Чернение металла востребовано в различных сферах производства, однако чаще всего используется для декоративных целей в ювелирном деле и различных ремеслах.
Оцинковка металла является наиболее простым и дешевым способом его защиты от образования ржавчины. Наиболее популярным является метод горячей оцинковки.
Рентгеновское просвечивание — наиболее совершенный метод контроля сварных швов без их разрушения, использующий сложное стационарное или передвижное оборудование: серийные рентгеновские аппараты — для контроля стали толщиной до 80—100 мм; бетатроны— для просвечивания стали толщиной до 500 мм и выше.
Общий вид наиболее распространенной цеховой установки типа РУП-1. Она включает: рентгеновскую трубку в защитном кожухе, служащую для преобразования электрической энергии в рентгеновское излучение; универсальный штатив для установки трубки; генераторное устройство (в двух блоках) для питания трубки током высокого напряжения (до 200 кв); масляный насос циркуляционной системы охлаждения трубки; пульт управления установкой.
Рентгеновские лучи невидимы и представляют электромагнитные колебания с весьма малой длиной волны (от 2 X 10~8 см до 0,006 X 10~8 см), обладающие свойствами: проникать сквозь любые непрозрачные тела, в том числе металлы; поглощаться в различной степени разными веществами в зависимости от их материала и толщины; ионизировать газы; вызывать флуоресценцию, т. е. свечение лучами видимого спектра некоторых химических соединений; оказывать вредное влияние на человеческий организм при значительных дозах излучения; воздействовать на фотографические материалы подобно световым лучам.
Контроль сварных швов осуществляется двумя методами: рентгенографическим или визуальным. Рентгенографический контроль — отличается большой точностью и широким распространением для ответственных сварных изделий, однако дорог и занимает много времени. При просвечивании пучок рентгеновских лучей направляется на сварное соединение и, проходя через него, воздействует на фотопленку, заключенную в кассету. Дальнейшее прохождение лучей, если позволяют условия съемки, прекращается с помощью свинцового экрана. После обработки фотопленки на ней отчетливо видны все внутренние пороки шва.
Полости непроваров, трещин, пор и шлаковые включения меньше поглощают рентгеновские лучи, чем сплошной металл. Поэтому лучи, прошедшие через дефектные места шва, интенсивнее окрашивают фотопленку. Размер наименьшего дефекта, выраженный в процентах от толщины контролируемого металла, называется чувствительностью просвечивания и служит критерием качества снимка. Определение этой величины, необходимой для оценки пороков, обнаруженных на рентгенограмме, производят с помощью эталона чувствительности, укладываемого рядом со швом на поверхность сварного изделия, обращенную к источнику излучения.
Кассеты для рентгеносъемки изготовляются из черной бумаги, резины, алюминия или других материалов, непроницаемых для обычных световых лучей, и имеют наиболее ходовой размер 300 X 80 мм. Фотопленка обычно укладывается в кассете между двумя усиливающими экранами, сокращающими время получения снимка (экспозиции) в 5—20 раз.
Экраны изготовляются из картона, покрытого вольфраматом кадмия, излучающим видимые световые лучи под действием рентгеновских. Воздействуя на фотопленку, эти световые лучи ускоряют получение изображения. Для тех же целей иногда применяют свинцовую или оловянную фольгу, испускающую фотоэлектроны, которые, реагируя с фотоэмульсией, позволяют сократить время экспозиции только в 2— 3 раза, но при более четком изображении дефектов.
Техника контроля состоит из следующих операций: а) разметки изделия для выделения участков сварных швов, подлежащих просвечиванию; б) выбора режима просвечивания (по специальным таблицам и графикам); в) установки рентгеновской трубки и кассеты с пленкой; г) облучения шва; д) фотообработки пленки (проявление и фиксирование); е) определения качества снимка по чувствительности, вычисляемой с помощью описанных выше эталонов; ж) оценки качества шва.
Для контроля шва обычно достаточно одного снимка при направлении лучей. В случаях, особо оговоренных техническими условиями, производятся просвечивания по скосам кромок для более надежной регистрации дефектов по границе сплавления основного и наплавленного металла. Оценка качества сварных соединений производится путем сопоставления заключения о выявленных пороках шва с действующими стандартами или техническими условиями на данный вид изделий.
Возможно также использование метода сравнения полученных снимков с эталонными рентгенограммами, т. е. такими снимками, которые
заранее изготовлены, всесторонне тщательно проверены, утверждены соответствующими ведомствами и имеют различные дефекты сварки, отвечающие той или иной ступени оценки.
По характеру распределения различают три вида пороков: группа А — отдельные дефекты; группа Б — цепочка дефектов, которые в количестве более трех расположены на одной линии при расстоянии между ними, равном или менее трехкратной величины дефекта; группа В — скопление дефектов, которые в количестве более трех расположены настолько кучно, что расстояние между ними равны или менее трехкратной величины дефекта.
Размером дефекта считается наибольшая протяженность его изображения в мм, видимая на снимке. Для группы пороков одного вида, но разных размеров, указывается средний преобладающий размер. Если в группе дефектов некоторые из них имеют размеры, значительно превышающие средние преобладающие, то они описываются отдельно. Общее количество пороков указывается только для группы А, а для групп Б и В приводится длина участка шва в мм между крайними дефектами.
Глубина залегания порока и его размеры в направлении прохождения рентгеновских лучей записываются в заключении в мм, если имеется возможность и необходимость их определения.
В заключении о рентгеновском снимке шва каждая группа выявленных дефектов указывается отдельно и обозначается знаками: 1) буквой, представляющей сокращенное название дефекта; 2) буквой, определяющей группу дефектов; 3) цифрой, обозначающей размер дефекта; 4) цифрой, определяющей количество пороков или протяженность дефектного участка шва. Отсутствие пороков какой-либо группы указывается соответствующим буквенным обозначением и нулевым знаком.
Часто во время осуществления сварки или пайки металлов и их сплавов возникают неожиданные проблемы. О многих из них мы и поговорим в разделе «вопросы и
ответы»
Эмалирование металлов – технология, которая позволяет наносить на поверхность изделий из стали специальный защитный слой, отличающийся великолепными эстетическими
свойствами.
