Чернение металла востребовано в различных сферах производства, однако чаще всего используется для декоративных целей в ювелирном деле и различных ремеслах.
Оцинковка металла является наиболее простым и дешевым способом его защиты от образования ржавчины. Наиболее популярным является метод горячей оцинковки.
ГОСТ предусмотрены такие марки сталей: Х25(ЭИ181); Х28 (ЭЖ27; ЭИ349). Для повышения окалиностойкости в сплав вводят кремний (Х25СЗН), алюминий (1Х25Ю5; ОХС25Ю5).
Вредной примесью в ферритных сталях является углерод, который с хромом образует химическое соединение — карбид хрома. Даже при быстром охлаждении стали от высоких температур при 1000—1100° по границам зерен стали выпадают карбиды хрома. Выпадение карбидов хрома обедняет хромом границы зерен и делает их менее устойчивыми против коррозии. При воздействии агрессивной среды разрушение стали происходит по границам зерен. Такой вид коррозии называется межкристаллитной коррозией. Этот вид коррозии наиболее опасен, так как разрушение быстро проникает в глубь металла.
При медленном охлаждении стали от высоких температур в интервале температур 600—800° из твердого раствора железо—хром выделяется химическое соединение железо—хром, которое называется а-фаза. Сигма-фаза является твердой и хрупкой составляющей и поэтому сообщает металлу повышенную хрупкость. Степень хрупкости зависит от характера распределения а-фазы в структуре металла. Наиболее опасно выделение а-фазы по границам зерен.
При длительной работе конструкций из ферритной стали при температурах 350—550° развивается так называемая 475-градусная хрупкость, которая выражается в увеличении хрупкости стали с течением времени (старение). Возникновение 475-градусной хрупкости связано с образованием с-фазы и вызывается перераспределением атомов железа и хрома, предшествующим образованию этого химического соединения.
При медленном охлаждении ферритной стали от высоких температур или при нагреве ее до температур 950° и выше эта сталь проявляет повышенную склонность к росту зерна стали, которая не может быть устранена последующей термической обработкой. Поэтому при сварке ферритных сталей всегда наблюдается рост зерна стали в околошовной зоне. Рост зерна усиливается при увеличении времени роста зерна, т. е. при увеличении погонной энергии. Этому способствует и пониженная теплопроводность стали (60% от теплопроводности низкоуглеродистой и низколегированной стали).
Эти особенности ферритной стали и определяют выбор оптимального режима сварки этой стали. Для предупреждения чрезмерного роста зерна стали и вызываемого им увеличения хрупкости стали, а также для предупреждения выпадения а-фазы необходимо сварку производить при малых погонных энергиях, т. е. валиками малого сечения.
Для конструкций, работающих в условиях, при которых возможно возникновение межкристаллитной коррозии, предупреждение ее возникновения осуществляют двумя методами:
1) введением в сталь сильных карбидообразователей (титана, ниобия), связывающих углерод в карбиды титана или ниобия (например, сталь марки Х25Т, ГОСТ 5632-51);
2) отжигом стали после сварки при 900° выравнивают содержание хрома в зернах и на границах зерен стали. Для конструкций, работающих при 350—550° 475-градусную хрупкость устраняют отпуском после сварки при 600°.
Сварку ферритных сталей производят электродами типа ЭФ25 или ЭФЗО (например, марки НЗЛ) со стержнями из стали Х25; Х30. Лучшие результаты и более вязкий и пластичный металл дают аустенитные электроды типа ЭА1 и ЭА2 марок УОНИИ-13/нж, НИИ-48 и др.
Часто во время осуществления сварки или пайки металлов и их сплавов возникают неожиданные проблемы. О многих из них мы и поговорим в разделе «вопросы и
ответы»
Эмалирование металлов – технология, которая позволяет наносить на поверхность изделий из стали специальный защитный слой, отличающийся великолепными эстетическими
свойствами.
