Чернение металла востребовано в различных сферах производства, однако чаще всего используется для декоративных целей в ювелирном деле и различных ремеслах.
Оцинковка металла является наиболее простым и дешевым способом его защиты от образования ржавчины. Наиболее популярным является метод горячей оцинковки.
Наладка стыковой машины заключается, прежде всего, в установке электродов (губок) на контактных плитах для правильной центровки деталей и фиксации размеров: начального с припуском на оплавление и осадку, и конечного. Наладчик подбирает величину общего припуска на оплавление и осадку, а при сварке сопротивлением — общий припуск на сварку.
Электроды на плитах устанавливаются с таким расчетом, чтобы конечное расстояние между плитами было не менее 5—6 мм. Таким образом, при установке электродов на машине с рычажным механизмом привода расстояние между электродами а, когда рычаг доведен до упора-ограничителя, должно быть равно установочной длине деталей с за вычетом величины припуска на оплавление и осадку.
После установки электродов необходимо отвести рычаг, а следовательно, и правую подвижную плиту вправо до положения, соответствующего установочной длине деталей, и зафиксировать это положение рычага. Если сварка производится с упорами, то они и определяют начальное положение рычага. При одинаковой длине свариваемых деталей упоры обеспечивают постоянную установочную длину деталей. В этом случае начальное положение рычага не фиксируется. Если сварка выполняется без упоров (например, при очень большой длине свариваемых деталей или при сварке немерных деталей), то на шкале сектора, по которому перемещается рычаг, наносится риска (обычно мелом).
Центровка электродов производится следующим образом.
На левый электрод-губку укладывается и зажимается одна из свариваемых деталей, на правый — кладется вторая деталь, и наладчик определяет величину смещения деталей в вертикальном и горизонтальном направлениях. После этого положение правого электрода регулируется при помощи специального устройства, имеющегося на каждой стыковой машине; для вертикальной регулировки обычно используют клиновое приспособление с винтом. Следует заметить, что регулировать положение электрода в вертикальном направлении при помощи подкладок из медной фольги не рекомендуется, так как они увеличивают сопротивление сварочного контура машины.
В горизонтальном направлении регулировка осуществляется призматическими прижимными планками. При достижении соосности деталей правую деталь также зажимают, затем вновь проверяют и корректируют центровку, так как после зажатия может произойти небольшое смещение. Только после этого электрод закрепляется на плите.
В стыковых машинах типа МСМ с кулачковым механизмом подачи при установке электродов учитывают начальное и конечное положения кулачка. Определив необходимое конечное расстояние между плитами машины, наладчик вручную вращая привод, отводит подвижную плиту вправо до положения, соответствующего установочной длине детали. При этом необходимо оставить небольшой зазор между деталями (0,5—1,5 мм), чтобы они вошли в соприкосновение лишь после начала вращения кулачка, что обеспечит возбуждение процесса оплавления. В дальнейшем установка электродов выполняется в той же последовательности и теми же методами, что и при наладке машин с рычажным приводом. Величина осадки зависит от профиля сухаря, который постоянен для данного кулачка; о подборе скорости осадки (в рычажных машинах она регулируется вручную) сказано ниже.
В машинах с гидравлическим приводом (типа МСГ) начальное и конечное положения подвижной плиты определяются положением плунжера золотникового устройства, управляющего гидроцилиндрами.
При наладке зажимных устройств стыковых машин необходимо обеспечить достаточное усилие зажатия деталей, которое исключало бы возможность проскальзывания их при сварке, и надежный электрический контакт между электродом и деталью. Если сварка производится с упорами, то наладчик должен подобрать такое усилие зажатия, которое обеспечивало бы вполне надежный контакт электрода с деталью. При сварке без упоров усилие зажатия должно быть больше усилия осадки. Однако при чрезмерном усилии возможно повреждение контактной поверхности электродов, а в случае сварки полых деталей, например тонкостенных труб, — искажение формы их сечения (овальность).
Величину усилия зажатия следует проверять только при включенной машине, т. е. путем сварки, проба на холодных деталях может привести к перегрузкам частей механизма осадки, в частности крепежных, и преждевременному их износу.
Винтовые зажимы в стыковых машинах в настоящее время не применяются, так как они не обеспечивают нужной производительности и стабильной величины усилия зажатия. В эксцентриковых, винтовых и рычажных зажимных механизмах регулировка усилия зажатия осуществляется путем установки винтов. Эксцентриковый зажим регулируется так, чтобы зажатие детали происходило при некотором (но не чрезмерном) усилии рабочего. В эксцентриковом зажиме вследствие износа деталей образуются люфты. На машинах небольших мощностей, укомплектованных такими зажимами, свариваются детали с очень малыми сечениями, поэтому даже небольшой износ деталей механизма может изменить величину усилия зажатия. При использовании эксцентриковых зажимов требуются частая подналадка и ремонт, а также постоянное наблюдение за их работой наладчиком.
Наладка винтового зажима производится также путем установки регулировочного винта. Свариваемая деталь укладывается на нижнюю губку; затем при помощи регулировочного винта верхняя губка подводится к детали так, чтобы между ними оставался небольшой зазор. Величина зазора выбирается с таким расчетом, чтобы после опускания траверсы и запирания ее серьгой полное зажатие детали происходило при повороте рукоятки не более чем на 1/4—1/2 оборота. Для удобства работы сварщика угол поворота рукояток обоих зажимов должен быть подобран приблизительно одинаковым. Груз противовеса 5 должен быть расположен на рычаге так, чтобы обеспечивалось самопроизвольное опрокидывание траверсы после откидывания серьги и в то же время не требовалось усилие рабочего для установки траверсы при зажатии очередной детали.
Винтовые зажимы менее чувствительны к зазорам и люфтам, появляющимся вследствие износа деталей, люфты компенсируются некоторым увеличением угла поворота рукояток при зажатии деталей. Этот вид зажимов наиболее целесообразно применять при сварке без упоров.
Рычажные зажимы как более производительные целесообразно применять при массовом производстве; однако они хорошо работают только в тех случаях, когда имеются упоры. Для подбора нужного усилия зажатия винт устанавливается в такое положение, при котором система рычагов занимает мертвое положение и при этом деталь достаточно плотно зажата между электродами.
Для механизации зажимных устройств применяются пневматический и гидравлический приводы. В первом случае необходимая величина усилия зажатия вначале устанавливается поворотом винта, а затем регулируется давлением сжатого воздуха при помощи редуктора. Во втором случае усилие зажатия регулируется только давлением масла в гидроцилиндре.
Часто во время осуществления сварки или пайки металлов и их сплавов возникают неожиданные проблемы. О многих из них мы и поговорим в разделе «вопросы и
ответы»
Эмалирование металлов – технология, которая позволяет наносить на поверхность изделий из стали специальный защитный слой, отличающийся великолепными эстетическими
свойствами.
