ИНСТРУМЕНТЫ

СТРОИТЕЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

ПОЛ

ПОТОЛОК

СТЕНЫ

Витражные изделия в технике "Тиффани" являются прекрасным украшением квартиры. Можно ли их сделать самому? Да, конечно!
узнать подробности >>

Камин - украшение загородного дома, печь-каменка - основа русской бани. Можно ли их построить самому? Что для этого нужно? Читаем!
узнать подробности >>

Хотите превратить свой дачный участок в неповторимый уголок отдыха? Тогда воспользуйтесь нашими советами!
узнать подробности >>

Часто возникает ситуация, когда вы купили домой новую красивую люстру, а электрик на вызовы не приходит или просто в отпуске, а ждать вы не хотите. Как поступить? Если соблюдать все меры предосторожности, то повесить люстру можно и самому!
прочитать полностью >>

Если вам знакомо такое понятие, как стяжка, то вы наверняка разбираетесь и в том, что такое сухая бетонная смесь, ибо эти два понятия традиционно идут в одной строительной упряжке. Не будем замалчивать о недостатках...
прочитать полностью >>

Неправильно рассчитанная нами стратегия поиска радиатора отопления может привести только к одному: разочарованию. Радиатор в итоге будет выбран далеко не тот, что нам требуется, и он не преминет доказать нам не раз на практике то, что мы – довольно никчемные теоретики.
прочитать полностью >>

Малярные кисти могут быть различной формы, имеют разный тип щетины и изготовлены из разнообразного материала. Различия кистей по форме и остальным параметрам далеко не случайны. Каждый тип кистей предназначается для проведения определенного типа малярных работ...
прочитать полностью >>

Каждый вид обоев, по сути, приверженец и защитник своего особого стиля. Кожаные обои – сторонник стилистики, которую иначе, как настенный престиж и шик, не назовешь. Недаром у истоков «моделирования» кожаных обоев стоят не кто иные, как всем известные, пусть даже понаслышке, несгибаемые крестоносцы.
прочитать полностью >>

Облицовка кафельной плиткой – самый практичный и удобный способ оформления интерьера ванных комнат, а также рабочих поверхностей кухонь. Современный дизайн кафельной плитки позволяет выбрать свой стиль: классический или кантри, хай-тек или под старину...
прочитать полностью >>

Лаки всякие нужны, лаки всякие важны. Но основное правило выбора лака забывать не следует: сначала тщательно знакомимся с характеристиками данного лака, а затем уже приступаем непосредственно к лакированию...
прочитать полностью >>

Керамическая плитка не просто модный декоративный материал - это долговечность красоты в сочетании с гигиеничностью многих помещений, например, кухни, прихожей, коридора, ванной комнаты, холла...
прочитать полностью >>

Главная >> Литература по ремонту и строительству >>

ИЗВЕСТЬ

1. Определение. Известь (окись кальция, СаО) есть продукт обжига более или менее чистых известняков (СаСО3), теряющих при обжиге углекислой газ; куски обожженой извести (кипелки), будучи облиты водою, вскоре начинают сами собой растрескиваться, пучиться и рассыпаются в мельчайший порошок (гашение извести).
Порошок этот (гашеная известь, пушонка, известковый гидрат, Са[ОН]2) при дальнейшем прибавлении воды дает жирное, пластичное тесто, на воздухе медленно отвердевающее отчасти вследствие поглощения атмосферной углекислоты, отчасти вследствие высыхания.
2. Исходные материалы. Для получения т. наз. жирной извести, т. е. хорошо и быстро гасящейся, и дающей нежное на ощупь (жирное), очень пластичное тесто, пригодны вообще все известняки, мало или вовсе не содержащие глинистых примесей; плотные, белые или вообще светлые известняки обыкновенно чище цветных и пористых. Углекислый газ труднее удаляется из плотных камней, поэтому они требуют более сильного обжига; более мягкие породы (напр., мел) обжигаются легче, но зато крошатся в печи, засоряют ее и затрудняют тягу, поэтому для них в последнее время пользуются иногда особыми обжигательными печами — вращающимися.
Уже при содержании около 10% примесей в известняке, известь получается заметно тощая: не так хорошо гасится, тесто не столь жирно, не столь равномерно на ощупь, и не допускает такой примеси песка, как жирная известь, получаемая из более чистых известняков. В доставляемом к обжигу камне обычно содержится не менее 3% воды, а иногда и более.
3. Процессы при обжиге. Реакция разложения углекислой извести — типичный пример диссоциации, и поэтому может идти в том или ином направлении в зависимости от температуры и давления. Так, если прокаливать известь в замкнутом пространстве, в атмосфере углекислого газа, то она обратится в углекислую, т. е. произойдет соединение; если набить толченым мелом ружейный ствол, плотно закупорить его железными пробками и долгое время накаливать, то мел превратится в сплошной столбик кристаллического сложения, подобный мрамору (произойдет перекристаллизация), но не разложится.
Следовательно, для полноты разложения необходимо, чтобы углекислый газ свободно удалялся, т. е. необходима хорошая тяга в обжигательной печи, так как СО2 значительно (около 1,5 раз) тяжелее воздуха.
Как и при всякой диссоциации, каждой температуре соответствует определенное давление (в данном случае парциальное давление СО2), при котором устанавливается состояние равновесия между исходным матерьялом и продуктами его распадения; последнее будет полным, когда давление достигнет атмосферного (760 мм ртутного столба). Это и будет, теоретически, нормальная температура обжига; при уменьшенном же давлении распадение будет происходить и при менее высокой температуре; напр., по опытам Завриева (1909 г.), упругость выделяющейся СО2 уже при 360° равна 1 мм (ртутн. столба), при 445° — 8,5 мм, при 525° — 18 мм, и т. д. Здесь — полная аналогия с процессом, напр., испарения воды, упругость пара которой растет по мере повышения температуры и становится равной атмосф. давлению при 100°. И подобно тому, как температура воды, нагретой до 100 при атм. давлении, остановится на этой точке и не может повыситься, пока вся вода не выкипит — так же и углекислая известь, будучи нагрета до температуры распадения под обыкновенным атм. давлением, далее не должна обнаруживать (теоретически) повышения температуры, несмотря на продолжающееся нагревание, пока не закончится процесс разложения.
В действительности это будет не совсем точно так, ибо здесь мы имеем дело с твердым телом, частицы которого не могут, подобно частицам воды, свободно перемещаться; теплопроводность же известняка, особенно пористого, невелика. В результате, наружные части обжигаемого куска известняка ранее превратятся в известь и могут нагреваться далее, когда в центральной части куска температура еще не достигла нормальной температуры обжига.
Этим быть может и объясняется некоторое разногласие в определениях температуры разложения углекислой извести, произведенных различными исследователями.
При накаливании выше температуры разложения известь, если долго находится в жару, то уплотняется — вероятно вследствие перекристаллизации, с образованием более крупных кристаллов; явление это аналогично, напр., переходу жидкости из мелких капель в крупные, или увеличению крупности кристаллических осадков при химических реакциях, если оставить их подольше постоять.
4. Примесь глины (т. е. кремнезема, глинозема и окиси железа), образующей с известью сравнительно легкоплавкие соединения, где известь является основанием, сильно понижает точку ее плавления; куски нечистого известняка спекаются, даже оплавляются с поверхности, и образовавшаяся корочка, затрудняя доступ воды при гашении, имеет следствием то, что такие куски будут гаситься и пучиться гораздо позднее, когда известковый раствор уже употреблен в дело и начал отвердевать. А так как пучение это происходит со значительной силой, то раствор будет растрескиваться, и кладка или штукатурка, из него выполненная, будет разваливаться. Такая известь — пережженная, для употребления в дело должна быть освобождена от кусочков пережога.
Еще более сильно влияние глинистых примесей в том случае, когда известь содержит, кроме того, еще и примесь магнезии, что встречается очень часто, так как многие известняки в природе (особенно на севере России) более или менее доломитизированы. Магнезия — более энергичный плавень для глины, чем известь, к тому же углекислая магнезия легче, чем углекислая известь, теряет свою СО2, так как для разложения MgCO3 требуется только 213 калорий. Поэтому доломитовые известняки для получения годной извести надо обжигать слабее чистых, при чем обыкновенно значительная часть СаСО3 остается не разложенной и представит собой недожог. Этим уменьшается, конечно, количество получаемого при затворении теста, так как недожженные части так и останутся в виде каменистых кусков на дне творила; качеству же теста от этого ущерба не будет.
5. Печи, в которых обжигается известняк, бывают различных типов, в зависимости от размеров производства и от рода топлива. При небольшом или временном производстве устраивают печи напольные, при постоянном же сбыте — постоянные, которые могут быть двух родов: периодические — где для разгрузки печи топка прекращается и печи дают остыть, и непрерывно действующие — где выгружают известь из печи и нагружают известняк, не прекращая топки. Постоянные печи периодического действия ныне почти везде совершенно оставлены, и применяются только непрерывно действующие печи шахтного типа, которые в свою очередь по роду топлива можно разделить на короткопламенные, длиннопламенные и газовые.
Там, где имеется кирпичеобжигательная кольцевая печь, стоящая без работы, или частью свободная, можно и в ней выжигать известь; специально же для обжига известняков кольцевые печи строят редко; укладка в них обжигаемого камня и выгрузка извести, по необходимости, производятся вручную, что удорожает производство. С другой стороны, обжиг извести в кольцевой печи позволяет получить большую часть ее в кусках, и мелочи, смешанной с золой, получается мало.
Выделяющийся при обжиге извести углекислый газ собирают только в известково-обжигательных печах сахарных заводов, так как в процессах производства сахара необходимы как известь, так и углекислота; при обжиге же извести для строительных целей углекислый газ обычно выпускают в атмосферу.
6. Напольные печи простейшего вида и небольших размеров, т. наз. куч и устраиваются так: из более крупных кусков известняка складывают на земле две параллельных стенки — бычки, перекрывая сверху на подобие свода, и полученный очелок обкладывают камнем с боков и сверху, в виде конической кучи, которую обмазывают снаружи глиной, оставляя местами отдушины для лучшей тяги; для этой же цели иногда при складывании кучи закладывают внутрь ее несколько вертикальных жердей, которые впоследствии сгорают, оставляя проходы для горячих газов. Если такую печь предполагают топить каменным углем, то кладут его слоями, между рядами известняка. Вышина такой кучи не более 4 — 5 м; ширина различна; в широких печах делают несколько очелков, располагая их или по нескольким радиусам (при круглой форме основания печи), или же параллельно друг другу (при прямоугольном плане). Последнее устройство мы встречаем в Тосненских печах, устраиваемых в карьерах плитняка на р. Тосне близ Ленинграда.
Тосненская печь обыкновенно ставилась в углу карьера, так что две стены ее образуются стенами самого карьера; остальные две стены складывались из известняка на глине, и не разбирались после каждого обжига, а служили для нескольких обжигов, так что эта печь — полупостоянная. Длина такой печи — 20 м, ширина — 12 м, вышина — 6 м. Наружные стены печи наклонены внутрь и образуют на половине высоты уступы, так что вся печь имеет вид двух четырехгранных усеченных пирамид, поставленных одна на другую. Бычки складывали в 1,7 м шириной и 1 м вышиной; ширина очелков 0,7 м. Снаружи концы очелков выступают за поверхность стен печи, образуя контрфорсы — для большей устойчивости печи. Такая печь вмещала около 150 куб. с. камня и расходовала на его обжиг до 500 — 550 куб. с. дров. Огромный расход топлива вознаграждался большой производительностью печи — качество важное при нашем коротком строительном сезоне. Весь обжиг длился в ней 7 — 8 недель, при чем вследствие большой длины очелков сперва обжигали переднюю часть печи, а затем проталкивали дрова в конец очелков. Описанные выше кучи делаются гораздо меньших размеров — от 3 до 15 куб. саж., и обжиг в них длится от одной до двух недель, редко более.
Обжиг в подобных печах состоит из трех периодов, постепенно переходящих друг в друга: в первом периоде, длящемся в небольшой печи 2 — 3 суток, происходит преимущественно испарение содержащейся в камне влажности; огонь в очелках разводится слабый, чтобы не потрескались и не обвалились очелочные своды. Вначале из печи идет пар, затем дым — темный вследствие неполного сгорания, который к концу первого периода бледнеет и делается менее заметным. Когда вся печь прогрелась, наступает второй период — собственно обжиг, т. е. выделение СО2, длящийся 5 — 8 суток; огонь в очелках поддерживается сильный до самого конца периода, который узнается по светло-красному калильному цвету верхних камней и по значительной осадке печи (до 15% ее высоты); ночью видно над печью зеленоватое пламя, вследствие окрашивания парами кальция. Третий период — остывание печи, продолжающееся 2 — 3 суток. В больших печах продолжительность каждого периода гораздо более. После обжига печь разбирают, известь сортируют и недожженные камни идут вторично в обжиг, а пережженные выбрасываются, как негодные.
Периодические постоянные печи устраивали таким образом: складывали сперва шахту или постоянные стены печи в виде невысокой цилиндрической или конической трубы, с отверстием близ основания; на дне шахты складывали из обжигаемого известняка очелочный свод, загружали известняком поверх свода до верха печи и топили снизу, как напольную печь, дровами или хворостом. Окончив обжиг и дав печи несколько остыть, разбирали ее нагрузку. Позднее, когда в большинстве культурных стран перешли на обжиг на минеральном топливе, стали класть уголь в перемежку с известняком через колошник — сверху печи, не устраивая внизу вовсе очелка, а разгрузку производить 2—3 раза в сутки через нижнее отверстие в стенах печи, не прерывая обжиг. Увеличение размеров печи вызвало соответственное увеличение числа выгрузных отверстий, а для усиления тяги печь снабдили сверху трубой — и таким образом получилась современная непрерывно действующая шахтная печь.
7. Шахтные печи можно по роду топлива разделить на: 1) короткопламенные, в которых каменный уголь, как сказано выше, располагается слоями во всю ширину печной шахты, между слоями обжигаемого камня; 2) длиннопламенные, где топливо (дрова, торф, длиннопламенный уголь) сжигается в отдельных топках, пламя из которых сбоку входит в шахту, и 3) газовые (фиг. 191 —192), устроенные подобно длиннопламенным, и отличающиеся от них только по устройству топок. Из этих трех типов короткопламенные печи — самые простые и дешевые по устройству, а газовые - самые совершенные и дорогие.
Во всякой непрерывно действующей печи все три периода, на которые мы разделили обжиг в напольной печи, протекают одновременно, но в различных ее частях; в верхней части шахты все время совершается выпаривание влажности и подогревание известняка; на некоторой высоте происходит собственно обжиг (у длинноплам. печей — на высоте топок), т. е. развивается наивысшая температура, а ниже идет пояс остывания, где обожженный матерьял остуживается притекающим через выгрузные отверстия наружным воздухом. Таким образом воздух этот притекает к поясу горения уже нагретым за счет тепла, теряемого известью при ее остывании; в свою очередь, подогревание вновь поступающего известняка и испарение из него влаги совершаются за счет тепла отработавших газов, которые уходят в трубу значительно охлажденными. Поэтому шахтные печи непрерывного действия гораздо экономнее периодических по расходу топлива.
Форма внутреннего пространства (шахты) такой печи чаще всего в виде двух усеченных конусов, сходящихся основаниями в распаре, т. е. на высоте наибольшего жара в печи; иногда переход от одного конуса к другому закруглен, так что шахта имеет форму эллипсоида или овоида. Иногда нижнюю часть шахты делают не конически суживающейся, но слегка расширенной книзу — чтобы облегчить проход холодного воздуха между раскаленной известью и стенками печи, и тем предупредить припекание извести к стенкам (образование т. наз. козлов).
Высота длиннопламенной печи делается не более 10—12м (не считая трубы); при большей высоте может вверху оседать вода. Поперечник шахты длиннопламенной печи должен быть таков, чтобы пламя вполне прогревало печь до средины. По Weigelin'y, действие пламени простирается не далее 1,4 м; следовательно в таких печах диаметр наибольшего поперечного сечения шахты не должен быть более 2,8 м. Поэтому длиннопламенная печь с круговым сечением шахты не в состоянии дать более 12—15 тонн извести в сутки.
8. Ведение обжига. Поступающий в печь камень обычно содержит, как уже сказано, около 3% воды. Образующийся из этой воды пар заставляет камень растрескиваться при нагревании и тем облегчает выход из камня углекислому газу. Кроме того водяной пар легче воздуха — он разбавляет собой тяжелые печные газы, уменьшает парциальное давление СО3 и увеличивает тягу в печи. В виду этого, французские инженеры предлагали даже помещать внизу шахты, под ее колосниками, противни с водой.
Слишком сырыми камни не должны быть: большая часть влаги испарится в верхней части пояса подогревания, задолго до пояса обжига, и только вызовет лишний расход топлива, или понизит температуру в трубе. Куски камня не должны быть ни слишком мелки, ни слишком крупны (не крупнее 20 см в поперечнике): крупные камни труднее прогреваются и СО2 труднее выходит из них, мелочь же заглушает тягу.
У стенок печи газы всегда имеют более свободный проход между находящимися в печи кусками камня, чем посредине ее, а поэтому и температура здесь выше, чем посредине, особенно в длиннопламенных печах; чтобы исправить этот недостаток, при нагрузке камни более крупные помещают в середину, так как между такими камнями остается более свободных промежутков для прохода газов, а к стенкам валят более мелкие куски, чтобы несколько заглушить здесь тягу. В короткопламенных печах с этой же целью слой угля насыпают к средине печи толще, а к краям тоньше.
Относительные количества угля и известняка зависят от теплопроизводительной способности данного сорта угля и окончательно устанавливаются пробным путем; таким же образом, т. е. на опыте, определяется — сколько раз в сутки производить выгрузку. Прежде выгружали известь обычно 2 раза в сутки, теперь предпочитают это делать гораздо чаще, иногда даже через каждые 2 часа понемногу, чтобы известь быстрее проходила через пояс наибольшей температуры. Если выгружать слишком часто и помногу, то пойдет недожог; если же выгружать слишком редко, то остывшая в печи известь может начать гаситься и рассыпаться. Когда обожженную и уже значительно остывшую известь выбьют ломами через колосники, над последними оказывается в печи пустое пространство, так как еще не остывшая известь висит в шахте, упираясь в стенки нижней части последней и образуя подобие свода; он спустя некоторое время обрушивается на колосники — или сам собой, или при содействии ломов, которыми работают через упоминавшиеся нами отверстия в стенах шахты. Если такого свода, на некоторое время задерживающего опускание извести, не образуется вовсе, то вполне обожженная известь может смешиваться с недостаточно обожженной; если же свод образуется слишком прочный, припекшийся к стенкам, то получается козел, который приходится с большим трудом разбивать. Так как глинистые (мергельные) известняки сравнительно легче плавятся, то и козлы они образуют легче, нежели чистые известняки; поэтому для их обжига иногда полезно у нижней части шахты делать стенки не сближающимися к низу, а вертикальными, или даже расходящимися.
11. Вращательные печи, нашедшие обширное применение в производстве цемента, в последнее время начинают применять, с некоторыми изменениями устройства, и для обжига извести — в тех случаях, когда известняк мягок, сильно крошится и рассыпается при обжиге, а поэтому не допускает обжига в шахтной печи.
Печь Meyer'а состоит из трех больших железных труб или барабанов, внутри снабженных огнеупорной футеровкой, и расположенных один над другим, при чем продольные оси барабанов имеют небольшой уклон к горизонту в противоположные стороны. Каждый барабан опирается на ролики и приводится во вращение, так что известняк, поданный в верхний барабан механическим подъемником, перекатывается по стенкам верхнего барабана, а из него — в средний. Печь отапливается угольной пылью, вдуваемой сильной струей воздуха в средний барабан, который таким образом заключает в себе пояс собственно обжига. Верхний барабан соответствует подогревательному поясу шахтной печи; горячие газы, закончив обжиг в среднем барабане, переходят в верхний и подогревают находящийся в нем известняк. В нижнем барабане обожженный матерьял охлаждается.
Характерной особенностью данной печи, отличающей ее от остальных вращательных печей, кроме применения трех барабнов вместо обычных двух, является то, что в верхних двух барабанах ее горячие газы движутся не на встречу движению обжигаемого и подогреваемого матерьяла, а попутно с ним. Такое необычное направление относительного движения газов имеет целью предупреждать пережог мергельного известняка.
Насколько подобные печи практичны — трудно пока судить, так как они еще немногочисленны; во всяком случа их оборудование и содержание не дешевы и могут оправдываться экономически лишь там, где местные матерьялы не допускают возможности пользоваться иными печами.
12. Кипелка (негашеная известь) выходит из обжигательной печи в виде пористых каменистых кусков, более или менее сохранивших свою первоначальную форму, несколько (обыкновенно не более 14%) уменьшившихся в объеме, но потерявших до 44% (если известняк был чист) своего веса. Чем чище белый цвет полученной кипелки, тем более она пригодна для побелки и т. п.; мергельные известняки дают известь сероватого или желтоватого цвета.
Кроме кусков, из печи выходит некоторое количество мелочи, смешанной (при короткопламенных печах) с золой.
Такой смеси обыкновенные шахтные печи дают до 18% от всего выхода извести, газовые — до 8%; в периодических печах мелочи получается меньше (3,5 — 7%). Содержание золы, заключающей щелочные соли, гипс и т. п., может сделать известь непригодной для некоторых работ, т. к. соли эти бывают причиной появления некрасивых налетов на кирпиче, сложенном на растворе из такой извести.
Оставаясь долго на воздухе, куски кипелки понемногу гасятся от атмосферной влажности и, одновременно с этим, поглощают углекислый газ, распадаясь в более грубый на ощупь порошок, нежели при обыкновенном гашении; тесто из такого порошка плохо, или вовсе не отвердевает. Поэтому кипелку следует употреблять в дело свежеприготовленную, а если необходимо запасать ее в большом количестве, то — оберегать от доступа влажного воздуха, держа ее в крытых складах, построенных на сухом месте, имеющих досчатый пол, который должен быть настлан не прямо на землю, а по лагам или балкам на стульях — чтобы не проникала сырость из грунта; стены и двери должны быть плотные и крыша в исправности. На пол насыпают сперва слой песка, на него нетолстый слой кипелки и спрыскивают его из лейки (с наконечником) водой, чтобы распушился; затем укладывают куски кипелки как можно плотнее друг к другу, защебенивая мелочью промежутки между крупными кусками и уколачивая их деревянной трамбовкой; верхний ряд опять спрыскивают водой, чтобы распушился, и поверх всего насыпают опять слой песка. Способ этот, предложенный Vicat, позволяет сохранять кипелку от одного строительного сезона до другого без заметного изменения.
Кипелка доставляется обыкновенно в рогожных кулях; перевозить ее в дождливую погоду, разумеется, не следует, так как она может разорвать кули, начав гаситься по дороге.
Уд. вес кипелки (СаО) по Moissan'y = 3,2; вес единицы объема (1 литра) по Burchartz'y бывает от 0,713 до 1,23 чаще же всего в пределах от 0,77 до 1,07. Более плотные известняки дают более тяжелую известь.
13. Пушонка или гашеная известь, гидрат извести, Са (ОН)2. Будучи приведена в соприкосновение с водой, кипелка впитывает ее и вскоре начинает, как мы уже знаем, растрескиваться и рассыпаться в мелчайший порошок. При этом развивается большое количество тепла, а именно СаО + Н2О = Са (ОН)2 + 15,5 кал.
Согласно химической формулы, в сухом порошкообразном гидрате должно содержаться 24,33% воды. Однако, для гашения требуется гораздо более воды, так как значительная часть ее обратится в пар от теплоты, развивающейся при гашении, и улетучится, а именно, согласно вышеприведенного уравнения, 56 кг СаО, обращаясь в гидрат, дадут 15.500 калорий.
Для полного гашения 56 кг извести в порошок надо израсходовать 18 + 20,5 = 38,6 кг воды, или 69% от веса взятой извести; при меньшем количестве воды гашение не может быть полным.
Если же гашение происходит в замкнутом пространстве и образующийся водяной пар не может удаляться, то гашение будет полным и при меньшем количестве взятой воды, более близком к теоретически необходимому.
Чем известь чище, тем она быстрее и полнее рассыпается при гашении, тем нежнее и объемистее получается порошок пушонки; чистая жирная известь, гасясь, увеличивается в объеме до 3 — 3,5 раз. Это увеличение объема происходит с очень большой силой, чем и пользуются, напр., для раскалывания камней, набизая высверленные в камне шпуры кипелкой и поливая ее водой.
Однако, такое сильное увеличение объема совершается исключительно путем разрыхления вещества, т. е. увеличением общего объема пор в нем; объем же самого вещества при этом даже несколько уменьшается, в чем можно убедиться и подсчетом, и опытом.
Хранение пушонки особых предосторожностей не требует и ее можно держать просто под навесом, защищающим от дождя.
14. Приготовление пушонки. Гашение извести в порошок обыкновенно производят на заводе, обжигающем известь, для удобства ее перевозки и хранения. Наиболее распространенный способ состоит в том, что кучу, сложенную из кусков кипелки на утрамбованной площадке или на досчатой платформе, поливают из лейки водой до насыщения и обсыпают слоем песка, чтобы задержать водяные пары.
Более совершенный, но и более дорогой, а поэтому реже применяемый способ гашения погружением в воду состоит в том, что куски извести накладывают в корзины (из ивовых прутьев, или железные), опускают в воду и держат в ней, пока вода кругом не начнет белеть от образования известкового молока, после чего вываливают известь в кучу; кроме расхода на корзины, способ этот требует много рабочей силы.
В старых руководствах указывается еще способ гашения атмосферной влажностью: куски кипелки разбрасывают по земле и оставляют лежать, пока она не погасится. Так как при этом поглощается и атмосферная углекислота, то значительная часть извести будет испорчена и обратится в мертвый, бесполезный матерьял, не говоря уже о загрязнении землей. Подобный прием гашения уместен лишь в случае полного отсутствия песка, пригодного для раствора, так как зерна образовавшейся углекислой извести отчасти его заменят.
Наиболее совершенный способ гашения извести в порошок — посредством горячего водяного пара. Для этого служит прочный железный котел с плотно закрываемой горловиной, снабженный предохранительным клапаном и манометром, подвешенный на цапфах так, что его можно опрокидывать. В котел насыпают должное количество извести (с расчетом на увеличение ее объема при гашении), впускают необходимое для гашения количества воды и, закрыв котел герметически, вращают его, чтобы ускорить процесс рассыпания. Под большим давлением в котле температура поднимается выше 100° и гашение идет быстро и полно. Чтобы тепло не терялось через стенки котла, иногда их делают двойными и в промежуток впускают горячий пар (паровая рубашка).
15. Известковое тесто, известковое молоко, известковая вода. Если взять значительно более воды, чем необходимо для получения сухого порошка гашеной извести, а именно около 3 объемов воды на 1 об. кипелки, то получается известковое тесто — очень пластичное, жирное на ощупь вследствие неосязаемости пальцами мельчайших частиц извести. Эту пластичность Schoch объяснял образованием коллоидальных полигидратов извести Са (ОН)*; однако, новейшие опыты („Zement", 1924, № 23) не подтверждают их существования. Более простое объяснение — что распыление при правильном гашении чистой, жирной извести настолько мелко, что и кристаллики одноводного гидрата Са (ОН)2 коллоидно мелки.
Если тесто было затворено очень жидкое, то спустя несколько дней оно отстаивается и избыток воды выходит на поверхность (а в твориле — уходит через щели); таким образом тесто само собой приобретает нормальную для него густоту. Количесто такого, нормально густого теста, получаемого из 1 кг СаО, бывает (по Burchartz'y) от 1,81 до 3,24 литров; его можно определять особым прибором. Вес 1 литра известкового теста зависит от содержания в нем воды.
В очень большом количестве воды известь растворяется нацело, образуя прозрачную известковую воду. Растворимость, вообще небольшая, уменьшается (а не увеличивается, как у большинства растворимых в воде веществ) с повышением температуры. Известковая вода имеет, несмотря на столь слабую растворимость извести, сильные щелочные свойства и характерный щелочный запах; при стоянии на воздухе она покрывается тонкой пленкой углекислой извести, первое время в виде отдельных корочек, плавающих на поверхности и падающих на дно лишь тогда, когда они достигают известной толщины. Углекислая известь совершенно не растворима в чистой воде, но растворяется в воде, содержащей углекислоту.
16. Приготовление известкового теста. Кипелку, доставленную на место производства строительных работ, гасят прямо в тесто в творилах (творильных ямах). Для этого выкапывают в грунте яму, квадратную или прямоугольную в плане, шириной около 2 м, глубиной 1—1,5 м и обделывают ее стенки и дно досками; затем кладут в нее столько кипелки, чтобы тесто поместилось в твориле; напр., если известь при гашении увеличивается в объеме в 3 раза, то надо взять кипелки не более 1/3 объема творила. Затем в творило наливают воды столько, чтобы покрыть куски кипелки, и следят за процессом гашения, протыкая образующееся тесто деревянным веслом и прибавляя воды, если понадобится.
Для облегчения разноски известкового теста по постройке, при крупных: работах делают несколько творильных ям в различных местах, располагая их так, чтобы они не мешали движению рабочих. Общий объем их рассчитывается, исходя из следующих соображений. Только что приготовленное известковое тесто ни в каком случае не следует употреблять в дело, так как в нем могут еще находится не вполне погасившиеся зерна, которые будут гаситься потом в кладке или штукатурке и, увеличиваясь в объеме при гашении, разорвут ее. Так напр., в штукатурке, сделанной из невыстоявшегося раствора, спустя некоторое время появляются тонкие кольцеобразные трещенки; каждая такая трещинка ограничивает конический кусочек штукатурки, обращенный вершиной внутрь, выпучившийся из стены и отваливающийся при прикосновении, при чем в центре образовавшейся ямки можно видеть виновника разрушения - маленькое, иногда с булавочную головку, снежно-белое пятнышко извести, запоздавшей погаситься.
Поэтому тесто в твориле должно выстаиваться не менее недели, а если у данной извести замечается наклонность к медленному гашению, то и гораздо долее, напр., несколько месяцев; вообще же — чем дольше, тем лучше. При стоянии теста в твориле, через щели в досчатой обшивке последнего уходит избыток воды, унося с собой растворимые соли, попавшие в известь из золы топлива при обжиге и могущие образовать налеты на кирпиче; тесто обсыхает с поверхности и на ней появляются трещины — признак, что тесто готово.
Римские строители заставляли подрядчиков выдерживать известь в твориле не менее трех лет; при современной спешности строительных работ, конечно, приходится ограничиваться гораздо более коротким сроком.
Таким образом, если мы знаем, что данная известь может считаться хорошо погасившеюся, напр., через неделю по затворении, то, зная наперед — сколько времени продолжится постройка и сколько тысяч кирпича придется положить, легко подсчитать еженедельный расход известкового теста, а следовательно и требуемую общую емкость творил.
От действия воздуха известковое тесто покрывается тонкой корочкой углекислой извести, предохраняющей его от дальнейшего поглощения углекислоты, и таким образом может сохраняться неопределенное время, особенно если еще его сверху засыпать слоем песка. Находили старые, засыпанные и забытые творила с тестом, отлично сохранившимся в течение ста и более лет. Этим свойством жирная (чистая) известь отличается от гидравлической, которая при таких условиях неминуемо отвердела бы по всей своей массе. При малых заготовках, напр., при ремонтных работах, известь затворяют в каменщичьих ящиках (и, к сожалению, при недосмотре нередко тотчас же употребляют в дело).
Если известь не чиста и содержит крупные куски печного шлака, недожога или пережога, которые не погасятся, то по израсходовании теста они останутся на дне творила; если их много, то при расчете платы за поставленную известь следует вычитать их объем и удерживать соответственную часть стоимости.
Более мелкие куски пережога могут попасть в работу и испортить ее, как сказано выше; для гашения такой извести ставят на земле, рядом с творилом, деревянный ящик, в стенке которого имеется отверстие, снабженное заслонкой и затянутое частой проволочной (медной, чтобы не ржавела и не прорывалась) сеткой, задерживающей непогасившиеся крупинки. Когда гашение окончилось (при чем тесто приготовляют очень жидкое, почти как молоко), то открывают заслонку и по деревянному лотку спускают тесто в творило, где оно и отстаивается должное время, приобретая нормальную густоту.
17. Приготовление известкового раствора. При употреблении кипелки, каменщики забирают из творила тесто и приносят его, отдельно от песка, в свои каменщичьи ящики, где и перемешивают с песком. При употреблении пушонки можно поступать таким же образом, т. е. заготовлять в творилах одно тесто; отличие от затворения кипелки — то, что пушонку можно засыпать в творило почти до верха, так как объем ее от приливания воды уже увеличиваться заметно не будет.
Чтобы легче можно было контролировать соблюдение каменщиками определенных пропорций извести и песка, иногда песок кладут в самое творило, слоями, попеременно с пушонкой, в заданной пропорции, при чем каменщик берет лопатой сразу оба слоя. К кипелке такой способ применять нельзя, тем более, что присутствие значительного количества холодного песка понизило бы температуру в твориле, что вредно отозвалось бы на процессе гашения.
Перемешивание известкового теста с песком производится чаще всего в каменщичьих ящиках вручную, лопатою. Машины для перемешивания раствора имеют устройство в виде вертикальной или горизонтальной бочки, в которой вращается (вручную или от привода) вал с насаженными на нем лопастями или ножами, различной формы.
Песок для раствора предпочтительнее такой, песчинки которого имеют шероховатую поверхность, не отшлифованную водой, так как гладкие поверхности не так хорошо связываются с тестом; кроме того, песок не должен содержать ни землистых, органических примесей, кислоты которых образуют с известью мылообразные соединения, не растворимых солей (как напр., морской песок), которые, будучи гигроскопичны, впоследствии будут причиной постоянной сырости. От таких примесей приходится песок освобождеть промывкой.
Относительно размеров песчинок надо заметить, что в очень крупном песке отдельные пустоты могут быть настолько велики, что помещающееся в них тесто будет растрескиваться; кроме того, раствор с таким, слишком крупным песком не позволит делать швы в кладке достаточно тонкими и не даст гладкой поверхности в штукатурке. Слишком мелкий песок, в свою очередь, трудно равномерно перемешать с известковым тестом; сумма поверхностей песчинок в мелком песке будет более, чем в крупном, и для их облепления со всех сторон потребуется более известкового теста; а так как известковое тесто дороже, чем песок, то мелкий песок к тому же и невыгоден экономически. В этом смысле всего выгоднее смесь мелкого песка с крупным, при чем мелкие зерна могут поместиться в промежутках между крупными и уменьшат потребность в тесте для заполнения этих промежутков. Один мелкий песок употребляется только тогда, когда раствор предназначен для верхнего слоя гладкой штукатурки.
Лучшим песком принято считать более или менее чистый кварцевый, вообще же можно сказать, что минералогический состав песка не представляет особой важности для растворов — лишь бы песок не размягчался в воде (глинистый песок), не содержал бы указанных ранее вредных примесей, и зерна его не выветривались бы.
Примесь глины может быть определена при помощи отмучивания, а примесь органических веществ — взбалтыванием с водным раствором едкого натра, который при этом темнеет тем сильнее, чем больше органических примесей.
Роль песка в растворе двоякая. Во-первых, твердые песчинки образуют как бы скелет, не изменяющий своего объема при усыхании известкового теста и поэтому предохраняют раствор от растрескивания при высыхании; при этом, так как в промежутках между песчинками тесто будет все же усыхать, масса получится мелко пориста, что облегчает проникание в нее воздуха, а следовательно, помогает отвердеванию раствора. Кроме того, пористые тела менее теплопроводны, чем плотные. Во-вторых, песок, будучи гораздо дешевле (раза в 3 — 4) извести, удешевляет раствор, и в этом смысле желательно примешивать его в наибольшем допустимом количестве, а это последнее зависит как от относительного объема пустот в песке, так и от свойств употребляемой извести.
Объем известкового теста, смешиваемого с данным песком, для получения наибольшей крепости раствора теоретически должен быть таков, чтобы не только все промежутки между песчинками были заполнены тестом, но чтобы и самые песчинки нигде не соприкасались между собой, а слеплялись бы известью; поэтому объем потребного теста должен быть несколько (обыкновенно считают достаточным на 15%) более объема пустот в песке, который должен быть определен опытным путем.
Для этого сперва определяем вес 1 литра сухого, рыхло насыпанного песка, всыпая его в мерный сосуд по наклонному желобу или через широкую воронку. Затем в большую цилиндрическую стеклянную мензурку наливаем воды больше, чем предполагаемый объем пустот в песке, и тонкой струей всыпаем в нее 1 литр песка, при чем уровень воды поднимется выше 1 литра; это превышение покажет объем воды, не поместившейся в промежутках между песчинками. Вычитая этот объем из объема взятой воды, получим искомый объем промежутков. Уровень песка в мензурке, взятого в количестве 1 литра, при этом опыте окажется ниже черты, отвечающей 1 литру, так как в воде песок расположится более плотно, чем в сухом мерном сосуде; но превышение уровня воды надо считать не от уровня песка, а от уровня вышеупомянутой черты, так как мы желаем знать объем пустот в рыхлонасыпанном, а не в уплотненном песке. Если песчинки пористы и могут впитывать воду, то результат получается не вполне точный.
18. Твердение известкового раствора, как мы уже указывали, обусловливается двумя процессами: во-первых — поглощением атмосферной углекислоты, с образованием нерастворимой в воде углекислой извести: Са(ОН)2 + СО2 = СаСО3 + Н2О; во вторых — испарением свободной воды, содержащейся в растворе, при чем по мере этого испарения выделяются кристаллики известкового гидрата, которые, так же как и кристаллики образующейся углекислой извести, срастаются тесно друг с другом и с зернами песка и тем обусловливают крепость отвердевшего раствора. Так как при обоих этих процессах выделяется и испаряется вода, то здания, построенные на известковом растворе, вначале долгое время остаются сырыми и ранее года после постройки не должны быть обитаемы.
Углекислота поглощается известью только в присутствии влажности: совершенно сухая известь не соединяется с сухим углекислым газом. Поэтому все, что может иметь следствием слишком быстрое просыхание известкового раствора — недостаточное смачивание кирпича при кладке, искусственная просушка стен рукавами временных печей и т. п., — вредно для его крепости. Если необходимость заставляет прибегать ко временным печам, напр., с целью ускорить заселение здания, то меньший вред приносят такие времянки, дымовые газы из которых не отводятся в дымовую трубу, а выпускаются тут же, в помещение, так как при этом вред ускоренного просыхания раствора отчасти компенсируется ускоренным поглощением углекислоты вследствие увеличенного содержания ее в воздухе.
Смачивание раствора водой, перемежающееся с его просыханием, облегчает проникание в него углекислоты и, следовательно, благоприятно для его отвердевания.
Вообще же поглощение углекислоты проникает вглубь стены, сложенной на известковом растворе, медленнее, чем высыхание; даже в очень старых постройках найдено, что лишь сравнительно небольшая часть извести, а именно — в наружной части швов кладки, обратилась в углекислую известь, внутри же находится просто сухой известковый гидрат Са ОН)2.
Искусственное ускорение поглощения углекислоты также может быть вредно для крепости раствора, так как при этом образуются лишь весьма мелкие, не успевающие срастись друг с другом кристаллы углекислой извести. Так, напр., если затворить известь вместо воды водным раствором углеаммиачной соли, СаСО3 образуется почти моментально, при чем получится масса, совершенно лишенная всякой связывающей способности.
Песок при обыкновенных условиях твердения известковых растворов совершенно не участвует в происходящих при этом химических процессах — роль его чисто механическая, в качестве твердого скелета массы.
19. Испытания извести и известковых растворов. Однообразных технических условий приемки извести в России до сего времени еще не выработано, и они составляются для каждого частного случая. Степень химической чистоты извести, количество и качество содержащихся в ней примесей, определяются путем химического анализа; косвенным указанием на чистоту извести может, конечно при условии хорошего обжига, служить степень увеличения объема при гашении.
Сила сцепления раствора на практике, как мы уже говорили, чаще всего определяется посредством пробных кирпичных столбиков. Более точное определение можно произвести над образцами, изготовляемыми так, как это делается при испытаниях портланд-цемента (см. далее). По нормам союза германских известковых заводов такие образцы, изготовленные из 1 ч. извести и 3 ч. песка (по весу) и хранящиеся на воздухе, должны через 4 недели по их изготовлении обнаруживать сопротивление разрыву не менее 2 кг, а сжатию — не менее 6 кг на кв. см; через 8 недель — не менее 3 (разрыву) и 8 (сжатию) кг на кв. см. В Гос. Эксперимент. Институте силикатов испытание извести производится следующим образом („Строит., Промышл.", 1926, № 11, стр. 784). 5 кг извести, разбитой на куски не более грецкого ореха, помещают в ящик из оцинкованного железа (разм. 65 X 35 X 9 см), заливают двойным по весу количеством воды и оставляют до полного гашения (1—2 суток). По окончании гашения разбавляют получившееся тосто водой до консистенции густых сливок и процеживают через сито с 9 отв. на 1 кв. см. Остаток на сите промывают водой и просушивают на металлической тарелке при не свыше 110° до постоянного веса; этого остатка не должно быть более 10% от веса взятой извести.
Прошедшему через сито известковому молоку дают отстояться в ящике, сливают воду и оставляют отстоявшееся тесто в покое при комн. температуре, пока не начнут появляться трещины на его поверхности; в этом состоянии тесто содержит около 50% влажности (проверка высушиванием 100 г теста при 100° на часовом стекле). Далее тесто смешивают с нормальным песком в пропорции 1:4 по весу в течение 5 минут и приготовляют образцы для испытаний на разрыв и сжатие так, как это делается при испытаниях портланд-цемента (см. далее, гл. 10, § 6).
Испытание производится через 28 суток по изготовлении образцов, которые хранятся во влажном воздухе при комнатной температуре. Сопротивление разрыву должно быть не менее 2, сжатию не менее 6 кг на кв. см.
Присутствие в известковом тесте непогасившихся крупинок пережога может быть обнаружено следующим образом: пробу теста разводят тройным (приблизительно) количеством воды и промывают водой на сите, имеющем 120 клеток на кв. см. Удержанные ситом зерна затем осторожно высушивают при слабом подогревании; если они при этом рассыпаются, то это пережженные частички наиболее вредные. Недожженные зерна при этом не рассыпаются.
Всего больше таких рассыпающихся зерен оказывается в тех случаях, когда известь при гашении была залита слишком большим количеством воды и не могла, гасясь, достаточно нагреться. При выемке из творила пробы для такого испытания, следует брать ее не из верхних слоев, а из глубины творила, так как подобные зерна, если тесто достаточно жидкое, понемногу оседают вниз.
Если не погасившиеся крупинки очень мелки, так что не могут быть отделены описанным выше способом, то поступают так: 1—2 миллиграмма испытуемой извести кладут на предметное стекло микроскопа, наливают на это одну каплю раствора 5 г фенола в 5 куб. см нитробензола, к которому прибавлено 2 капли воды, закрывают сверху покровным стеклышком и, слегка нажимая на последнее, двигают его, чтобы распространить каплю, а затем кладут приготовленный таким образом препарат под поляризационный микроскоп и скрещивают николи. Если есть хоть немного (1—2%) непогасившейся извести, то спустя несколько минут можно наблюдать появление пучков лучеобразно расположенных блестящих кристаллов; при большом содержании непогашенной извести пучки эти появляются тотчас же.
20. Известково-песчаный (силикатный) кирпич. Попытки приготовления искусственного песчаника из песка, связанного относительно малым количеством извести, и употребление подобных масс не для связывания, в качестве раствора, камней или кирпичей в кладке, а в виде самостоятельного матерьяла, известны уже давно. Не говоря уже о том, что известковый бетон применялся еще римскими строителями, укажем, напр., что Lebrin во Франции пробовал изготовлять подобный матерьял из мергельных известняков в 1829 г. Позднее, также во Франции, известковым бетоном пользовался Coignet, обнародовавший свои труды в 1854 г. Бетон Коанье приготовлялся из одной части гашеной извести с 10 частями песка и с минимальным количеством воды; матерьялы очень тщательно перемешивались и перетирались, готовая смесь укладывалась в формы тонкими слоями и сильно трамбовалась. По этому способу Коанье изготовлял ступени, подоконники и т. п., а также и большие сплошные массивы. В виду достаточной крепости и сравнительной дешевизны бетон Коанье („beton agglomere") одно время получил довольно значительное распространение; так, он был применен при сооружении Суэцкого канала, парижских водостоков, фундаментов зданий Парижской всемирной выставки 1867 г., а в России им пользовались при сооружении Варшавской жел. дороги.
В Германии кирпичи из подобного же матерьяла, т. е. из очень сильно спрессованной смеси песка с гашеной известью и с возможно малым количеством воды в свое время изготовлял завод д-ра Бернгарди в Эйленбурге.
Однако, употребление подобных матерьялов вскоре должно было прекратиться, так как они оказывались недолговечными и сильно страдали от сырости, потому что известь, как мы уже видели, при обыкновенной температуре с песком химически не соединяется, а образование нерастворимой углекислой извести идет весьма медленно, и в более или менее толстых предметах ограничивается лишь наружными их слоями.
Около 1880 г. W. Michaelis в Берлине нашел, однако, что химическое воздействие влажного гидрата извести на кремнезем песка возможно и при не особенно высоких температурах (130—300°), если смесь обрабатывать водяным паром под большим давлением. При этом, по объяснению Михаэлиса, происходит расщепление молекул кремнезема и образуется нерастворимый в воде, водный известковый силикат. Поэтому и кирпич, приготовляемый подобным образом, часто называют силикатным.
Образование при указанных условиях известкового силиката одно время отвергалось многими; ныне же его, невидимому, можно считать окончательно доказанным.
Силикат этот значительно усиливает связь между зернами песка, а следовательно и прочность самого кирпича. Научное открытие Михаэлиса, послужившее основой для довольно обширной отрасли промышленности, долгое время оставалось практически неиспользованным и только с начала текущего столетия стали, и притом довольно быстро, возникать заводы силикатного кирпича. Приемы их работы различны в деталях, но все основаны на открытии Михаэлиса.
Песок для этого производства берется по возможности чистый кварцевый, смешанной крупности; мелкие зерна здесь полезны не только для заполнения пустот между крупными, но и для увеличения поверхности соприкосновения с известью, т. е. для большой успешности указанной выше химической реакции при обработке паром. На 1.000 кирпичей нормального формата (250-120-65 мм) идет от 2,25 до 2,50 куб. м песка и 200—250 кг извести. Последняя обычно отмеривается по весу, песок же — по объему. Так как количество извести обычно не превышает 6—7% (редко более) от веса песка, то тщательность перемешивания и полнота гашения играют чрезвычайно важную роль.
Известь смешивают с песком, предварительно размолов ее в порошок (в негашенном виде). Приемы смешивания и гашения, в первое время бывшие довольно разнообразными, ныне свелись к трем, наиболее употребительным схемам: гашение в силосах, гашение во вращающихся барабанах и гашение с нагреванием.
При первом из этих способов молотую известь сразу смешивают со всем потребным количеством песка, прибавляют воду и спускают влажную смесь в силос, где она и остается до полного гашения, на что требуется от 3 до 12 часов. Силосы для этой цели устраивают из различных матерьялов; железный силос Дорстенского завода — цилиндрический, с воронкообразной нижней частью, внутри разделен вертикальными радиальными перегородками на три, поочередно загружаемые камеры. Гашение в силосах происходит при нормальном атмосферном давлении.
При втором способе пользуются вращающимся на роликах барабаном, в виде лежачего цилиндра с конически суженными концами и с герметически закрывающейся горловиной в средней части; при барабане имеются манометр и предохранительный клапан, так как давление пара в нем может быть довольно велико (до 8 атмосфер). С известью в барабан всыпают не весь песок сразу, а только часть его (обычно — половину), остальное же количество добавляют по окончании гашения, на которое потребно 30 — 45 минут. Для более энергичного гашения (напр., при холодной погоде) в барабан проводится по особой трубке пар.
При третьем способе гашение и перемешивание производятся в неподвижном, также герметически закрываемом резервуаре, в котором вращаются перемешивающие орудия (аппараты заводов Brack, Kretschel & Со, или Werner & Pfleiderer и др.); резервуар этот имеет паровую рубашку, т. е. стены его — двойные и в их полость пропускается горячий пар. Аппарат имеет две горловины: вверху — для загрузки и внизу—для выгрузки. Гашение заканчивается в 30—40 минут, при чем, смотря по необходимости, или держат в аппарате большое давление пара, или же выпускают пар наружу. Песок и известь загружаются сразу в полных количествах.
Воды во всех случаях берется столько, сколько нужно для сухого прессования, обычно не свыше 9% (включая влажность песка). Приготовленная в одном из описанных аппаратов, слегка влажная смесь песка со свежепогасившейся известью еще раз перемешивается под бегунами (иногда перед бегунами ее еще пропускают через перемешивающий шнек с одним или двумя валами) и затем подается к прессам.
Вышедший из-под пресса кирпич настолько плотен, что его можно брать руками: его укладывают на вагонетки, вмещающие по 600 — 800 шт. кирпича каждая, при чем ставят друг на друга не более 8—10 рядов, чтобы не раздавить нижние кирпичи.
Вагонетки вкатываются по рельсам в лежачий цилиндрический котел диаметром около 2 м, длиною от 8 до 25 м, затем котел герметически закрывают и наполняют его паром, доводя давление до 8—10 атмосфер. Под этим давлением кирпичи находятся часов 8—14. Вместимость котла от 6 до 10 тысяч кирпичей а иногда и более. На образование пара, необходимого для обработки 1.000 кирпичей, расходуется около 75 кг угля (7.000 калорий).
Выгруженный из котла кирпич складывают в штабели под навесами и оставляют там в течение 6 — 8 недель для просушки и поглощения, хотя бы поверхностного, атмосферной углекислоты — так как далеко не вся известь при обработке паром соединяется с кремнеземом, и часть известкового гидрата остается свободной.
Цвет кирпича весьма светлый, серовато-белый; для придания окраски к массе примешивают небольшие количества минеральной краски, напр., для светло-розового — 0,5% окиси железа (железный сурик).
Качества известково-песчаного кирпича в высшей степени зависят от тщательности его приготовления и поэтому далеко не всегда одинаковы. Иногда, например, он не выдерживает испытаний на действие мороза, и в таких случаях не годится для наружных работ.
Хороший известково-песчаный кирпич должен обладать (по германским нормам) временным сопротивлением сжатию не менее 150 кг на кв. см в сухом виде; у насыщенных водою кирпичей сопротивление это обыкновенно на 10—12% менее, а у подвергавшихся замораживанию на 12—15% менее — так же, как и у природного песчаника.
Поглощение воды, в среднем, около 12% веса кирпича и не должно быть меньше 10%. Вес единицы объема — 1,9; вес 1 куб. метра кладки из такого кирпича на известковом растворе — около 1.860 кг; вес 1.000 кирпичей — около 3.600 кг.
Как показали многочисленные испытания, известково-песчаный кирпич мало страдает от огня при пожаре, — превосходя в этом отношении многие каменные матерьялы; это следует объяснить его пористостью, а следовательно — малой теплопроводностью. По опытам Damour'a нагревание до 500° не оказывает на него никакого вредного действия, при дальнейшем же нагревании прочность уменьшается — в связи с распадением сперва известкового гидрата, а затем, свыше 900° — и углекислой извести. Однако, малая теплопроводность кирпича очень замедляет эту потерю прочности при обычных условиях пожара.
На замораживание следует испытывать известково-песчаные кирпичи в целом виде, не разрезая их на части, так как наружная корка у них всегда устойчивее, чем масса внутри кирпича. Нередко замечалось, что такие кирпичи, плохо выдерживавшие лабораторное испытание на замораживание, на постройках оказывались достаточно прочными. Это можно объяснить только тем, что при лабораторном испытании и охлаждение образца и его согревание до комнатной температуры, в промежутках между двумя замораживаниями происходит гораздо быстрее, чем, в условиях действительности, и вызывают более резкие колебания напряжений в малотеплопроводном матерьяле. Заводов известково-песчаного кирпича в России имелось несколько; между прочем, один такой завод был незадолго до войны 1914 г. устроен близ Петербурга.
По стоимости изготовления известково-песчаный кирпич довольно дорог; там, где имеется хорошая кирпичная глина, вряд ли он может конкурировать по цене с глиняным кирпичом; в местностях же, изобилующих кварцевым песком, но бедных хорошей кирпичной глиной, производство силикатного кирпича может оправдаться вполне.
В числе построек, выполненных у нас из этого матерьяла, можно указать, напр., пассажирские станции Парголово и Левашово (Финл. ж. д.); в Харькове — Ващенковские и Москалевские казармы, д. управления южн. дорог, б. Александровская больница, городская электростанция, синагога и др.; в Саратове — здание университета, в Днепропетровске — б. коммерческое училище, б. женск. гимназия, б. городская управа; многие здания в Москве и т. д.

Вернуться в оглавление книги...

ИЗВЕСТЬ

Популярные статьи