Витражные изделия в технике "Тиффани" являются прекрасным украшением квартиры. Можно ли их сделать самому? Да, конечно! узнать подробности >>
Камин - украшение загородного дома, печь-каменка - основа русской бани. Можно ли их построить самому? Что для этого нужно? Читаем! узнать подробности >>
Хотите превратить свой дачный участок в неповторимый уголок отдыха? Тогда воспользуйтесь нашими советами! узнать подробности >>
Если вам знакомо такое понятие, как стяжка, то вы наверняка разбираетесь и в том, что такое сухая бетонная смесь, ибо эти два понятия традиционно идут в одной строительной упряжке. Не будем замалчивать о недостатках... прочитать полностью >>
Неправильно рассчитанная нами стратегия поиска радиатора отопления может привести только к одному: разочарованию. Радиатор в итоге будет выбран далеко не тот, что нам требуется, и он не преминет доказать нам не раз на практике то, что мы – довольно никчемные теоретики. прочитать полностью >>
Малярные кисти могут быть различной формы, имеют разный тип щетины и изготовлены из разнообразного материала. Различия кистей по форме и остальным параметрам далеко не случайны. Каждый тип кистей предназначается для проведения определенного типа малярных работ... прочитать полностью >>
Каждый вид обоев, по сути, приверженец и защитник своего особого стиля. Кожаные обои – сторонник стилистики, которую иначе, как настенный престиж и шик, не назовешь. Недаром у истоков «моделирования» кожаных обоев стоят не кто иные, как всем известные, пусть даже понаслышке, несгибаемые крестоносцы. прочитать полностью >>
Облицовка кафельной плиткой – самый практичный и удобный способ оформления интерьера ванных комнат, а также рабочих поверхностей кухонь. Современный дизайн кафельной плитки позволяет выбрать свой стиль: классический или кантри, хай-тек или под старину... прочитать полностью >>
Лаки всякие нужны, лаки всякие важны. Но основное правило выбора лака забывать не следует: сначала тщательно знакомимся с характеристиками данного лака, а затем уже приступаем непосредственно к лакированию... прочитать полностью >>
Керамическая плитка не просто модный декоративный материал - это долговечность красоты в сочетании с гигиеничностью многих помещений, например, кухни, прихожей, коридора, ванной комнаты, холла... прочитать полностью >>
Способы выявления дефектов сварных швов и соединений
Дефекты сварных швов и соединений выявляются следующими способами:
1) внешним осмотром и обмером швов;
2) испытанием непроницаемости;
3) специальными приборами;
4) лабораторными испытаниями образцов или испытанием опытных конструкций на прочность.
Внешний осмотр готового сварного соединения производится только после очистки шва и прилегающего к нему основного металла от шлака, брызг металла и других загрязнений. Проверяются правильность формы и размеры швов, отсутствие кратеров, натеков, подрезов, прожогов, свищей и трещин.
Размеры швов проверяют различными универсальными шаблонами, которые обычно служат также для контроля правильности подготовки кромок.
Испытание непроницаемости соединений позволяет выявить такие дефекты, как сквозные непровары, трещины, поры и свищи. Непроницаемость сварных соединений судовых корпусных конструкций в настоящее время испытывается:
1) давлением воды при заполнении отсека или поливом швов струей воды;
2) заполнением отсека воздухом под давлением или обдуванием швов струей сжатого воздуха;
3) смазыванием швов керосином.
Порядок и нормы этих испытаний для транспортных судов регламентируются ГОСТ. При испытании наливом воды (гидравлическое испытание) заполняют ею отдельные отсеки корпуса, создавая дополнительный напор благодаря подъему мерительных трубок. Время выдержки и величины давления устанавливаются для каждого судна (серии) техническими условиями составленными с учетом ГОСТ 3285-55. Этому виду испытания могут быть подвергнуты сварные соединения, находящиеся при эксплуатации в постоянном соприкосновении с жидкостью или периодически подвергающиеся внешнему давлению воды. В случае обнаружения дефектов воду из отсека выпускают и дефектные участки швов вырубают и заваривают снова. В ряде случаев после такой заварки может потребоваться вторичное испытание отсека.
Этот способ испытания является громоздким и длительным, не позволяя до момента окончания испытаний производить монтаж оборудования в отсеках; поэтому во многих случаях наблюдается стремление заменить его другими, более удобными испытаниями: например, воздухом, аммиачной пробой, гелиевым течеискателем (для машиностроительных конструкций).
Испытание поливом струей воды применяется для сварных соединений, которые соприкасаются с жидкостью непостоянно (случайно). Эти конструкции не подвергаются постоянному внешнему давлению воды (соединения на некоторых легких переборках, палубах, надстройках и т. п.).
Испытание производится струей воды при диаметре выходного отверстия не более 15 мм и давлении на выходе не менее 1 ати. Шов поливают с расстояния не более 3 м при угле наклона струи не менее 70°; для вертикальных швов поливание производится снизу вверх.
Испытание заполнением воздухом применяется для контроля качества сварных соединений, наиболее часто - в газонепроницаемых отсеках судна. Испытываемый отсек наполняют воздухом, повышая его давление до требуемого (равного половине установленного ГОСТ водяного давления); с обратной стороны швы смачивают мыльным раствором. Дефектные места в шве обнаруживаются по мыльным пузырям. Для отсеков, осмотр которых со стороны смежных отсеков затруднен (из-за часто расставленного высокого набора, стесненности и т. п.), данный вид испытаний не разрешается ГОСТ.
Изменение испытательного давления по манометру не должно превышать 5% от заданного в течение 0,5-1 часа, либо времени, необходимого для осмотра всех контролируемых швов.
Испытание воздушной струей - менее громоздкий способ, чем предыдущий. Испытываемый шов покрывают мыльным раствором, а с обратной стороны обдувают струей сжатого воздуха. Дефектные места также обнаруживаются по мыльным пузырям. Этот вид испытания производится при условии, что давление воздуха на выходе составляет не менее 4 ати; струя направляется перпендикулярно шву с расстояния не более 100 мм.
Испытание воздушной струей разрешается только на коротких, прямых участках шва.
Испытание керосином - простой и широко применяемый способ, особенно для контроля сварных швов в секциях. До начала испытания обе стороны шва тщательно очищают и осушают. Швы с одной стороны покрывают водным раствором мела, после чего дают ему высохнуть. Затем обратную сторону шва тщательно промазывают керосином, который благодаря малой вязкости и небольшому поверхностному натяжению свободно проходит через мельчайшие поры и трещины и выступает на меловой поверхности в виде жирных пятен, по которым и выявляются дефектные места. Осмотр швов начинают не сразу после смазывания их керосином, а после некоторой выдержки в течение определенного времени (по ГОСТ 3285-55 это время зависит от толщины шва и его положения в пространстве и изменяется от 40 мин. до 2 час.).
Контроль специальными приборами. Контроль качества сварных соединений с применением специальных приборов позволяет обнаруживать внутренние дефекты сварных швов, т. е. непровары, шлаковые и газовые включения, а также трещины. Контроль может производиться одним из следующих способов.
1) просвечиванием рентгеновскими лучами или гамма-лучами радиоактивных изотопов;
2) «прозвучиванием» - т. е. нахождением внутренних дефектов шва при помощи ультразвуковых колебаний;
3) намагничиванием - т. е. нахождением внутренних дефектов шва с использованием магнитного поля;
4) засверливанием (с частичным разрушением шва в месте контроля).
Первые три способа позволяют выявить внутренние дефекты без разрушения шва или конструкции.
Просвечивание рентгеновскими лучами или гамма-лучами радиоактивных изотопов позволяет обнаружить внутренние дефекты без вскрытия шва.
Рентгеновские лучи по своей природе относятся к электромагнитным колебаниям и подобны радиоволнам, лучам видимого света или гамма-лучам радиоактивных изотопов; разница заключается только в длине волны. Рентгеновские лучи обладают рядом важных свойств, они могут: 1) проникать сквозь непрозрачные тела, в том числе и металл; 2) вызывать свечение некоторых химических соединений; 3) действовать на фотопленку; 4) ионизировать газы; действовать на живые организмы. Первое и третье из перечисленных свойств и позволяют использовать рентгеновские лучи для контроля сварных соединений.
Источником получения рентгеновских лучей является рентгеновская трубка, устроенная следующим образом. В стеклянную трубку (специальной формы), из которой удален воздух, вделан катод в виде спирали из вольфрамовой проволоки и анод в виде вольфрамовой пластинки, укрепленной под углом 45° к катоду. Чтобы получить рентгеновские лучи, спираль катода накаливают и к трубке подключают высокое напряжение в 25-50 кв (или даже до 400 кв при жестком излучении). Раскаленный катод благодаря термоэлектронной эмиссии, излучает электроны, которые под действием высокого напряжения устремляются к аноду. Рентгеновское излучение возникает в момент столкновения движущегося с большой скоростью электрона с атомами металлического анода; образуются лучи с различной длиной волны, которые и используются для просвечивания металлов. Рентгеновские лучи, проходя через испытываемый металл, частично поглощаются и рассеиваются: их интенсивность несколько уменьшается в зависимости от толщины металла, его плотности, порядкового номера в таблице Менделеева и длины волны применяемых лучей.
Если под швом, вплотную к нему, поместить фотопленку в специальной кассете и пропустить через шов рентгеновские лучи, на пленке получится рентгеновский снимок шва. Так как шов толще основного металла, то интенсивность лучей, прошедших через шов, меньше, чем интенсивность лучей, прошедших только через основной металл; поэтому шов получается на снимке в виде светлой полосы на фоне более темного поля основного металла. Трещины, поры, шлаковые включения и непровары в меньшей степени задерживают рентгеновские лучи, чем плотный металл шва, и на снимке выделяются на светлом фоне шва в виде темных точек, полос и линий. Качество швов по рентгеновским снимкам определяют, сравнивая снимки с эталонами. В качестве эталонов служат типовые рентгеновские снимки швов с различными количеством к размерами дефектов.
На судостроительных заводах рентгеновский контроль осуществляется переносными аппаратами с напряжением в пределах
75-200 кв для просвечивания металла толщиной до 50-60 мм.
Громоздкость этой аппаратуры затрудняет использование метода контроля рентгенографированием; поэтому его часто заменяют контролем гамма-лучами радиоактивных изотопов: кобальта-60 (Со60) - для сталей толщиной 20-200 мм; цезия (Cs137) и европия-154 (Еu154)- для, сталей толщиной 10-100 мм; иридия-192 (Ir192) - для сталей толщиной 5-60 мм и тулия-170 (Тu170) - для сталей толщиной до 15 мм. Применение различных радиоактивных изотопов обусловлено различной «жесткостью» их излучения; так например, более «жесткие» лучи Со60 обладают меньшей чувствительностью к наличию дефектов, чем сравнительно мягкие лучи Тu170, применяемого поэтому для просвечивания наиболее тонкого металла. Контроль просвечиванием гамма-лучами (гамма-графированием) применяется в тех случаях, когда из-за неудобства размещения нельзя применить просвечивание рентгеновскими лучами (труднодоступность швов, сложность подачи рентгеновской аппаратуры и т. п.).
Как уже отмечалось, гамма-лучи по своей природе родственны рентгеновским, но имеют более короткую длину волны. Благодаря этому они обладают большей жесткостью, т. е. большей проникающей способностью, чем рентгеновские. Гамма-лучами можно просвечивать сталь толщиной до 200 мм, однако при малой толщине эти лучи менее чувствительны к дефектам, чем рентгеновские. Так, например, по данным С. Т. Назарова и Ю. П. Панова, при использовании изотопа кобальта-60 на шве толщиной 10 мм можно выявить дефекты размером 0,3-0,5 мм, а при просвечивании рентгеновскими лучами 0,1-0,2 мм. При увеличении толщины до 30 мм и выше чувствительность гамма-лучей в обнаружении дефектов примерно такая же, как и при просвечивании рентгеновскими лучами.
Схема просвечивания гамма-лучами принципиально не отличается от схемы просвечивания рентгеновскими лучами.
Радиоактивные изотопы помещают в защитные контейнеры, заполненные свинцом толщиной не менее 50-60 мм,- которые обеспечивают защиту персонала от гамма-излучения и удобны для переноски.
Оценка качества швов, так же как и при рентгенографировании, производится путем сравнения гамма-снимков с эталонными снимками.
В обоих случаях оценка качества швов по снимкам производится по трехбалльной системе.
Балл 3 - в сварном шве отсутствуют внутренние дефекты или имеются дефекты в виде отдельных газовых включений размером до 0,1 толщины шва, но не более 2 мм; отдельных шлаковых включений протяженностью до 0,3 толщины шва, но не более 3 мм и площадью каждое не более 5 мм2.
Балл 2 - в сварном шве отсутствуют трещины, непровары и свищи, но имеются отдельные газовые включения размером до 0,1 толщины шва, но не более 2 мм; отдельные шлаковые включения, каждое протяженностью до 0,3 толщины шва, но не более 5 мм и площадью до 15 мм2. Количество отдельных газовых и шлаковых включений на 100 мм длины шва не более двух при предельных размерах дефектов и не больше грех, если дефекты меньше предельно допустимых. Суммарная протяженность всех дефектов не должна превышать 10% длины участка шва, проконтролированного снимком.
Балл 1 - имеется хотя бы один из следующих дефектов: трещины, непровары, свищи любых размеров либо газовые и шлаковые включения в виде сплошных цепочек, количество и суммарная протяженность которых выше норм для балла 2.
Участки швов при оценке баллом 3 и 2 считаются годными. Участки же, оцененные баллом 1, необходимо вырубить, заварить снова и повторно просветить.
Основные достоинства способа контроля просвечиванием - высокая чувствительность и надежность, но он имеет и значительные недостатки: громоздкость (рентгенографирования); трудность определения глубины залегания дефектов; значительная трудоемкость и стоимость; вредность для окружающих, требующая весьма строгого соблюдения правил техники безопасности, что в условиях судостроительного производства вызывает известные трудности.
Контроль ультразвуком (прозвучивание швов) позволяет, не разрушая металла шва, выявлять такие внутренние дефекты, как трещины, газовые и шлаковые включения, непровары и т. п. Для контроля используются ультразвуковые колебания с частотой 1,8-3,0 мггц, создаваемые специальным щупом - кварцевой пластинкой или чаще всего пластинкой титаната бария под действием импульсов тока (пьезоэлектрический эффект).
Импульсы тока создаются подводом к кварцевой пластинке переменного напряжения от лампового генератора высокой частоты. Образующийся ультразвуковой импульсный луч свободно проходит через плотный металл, но отражается от дефекта. Отраженный луч возвращается по той же траектории обратно, улавливается кварцевой пластинкой и преобразуется в импульс тока. Этот импульс тока поступает в усилитель и через него на визуальный индикатор (электронно-лучевая трубка), давая на нем сигнализирующий о дефекте «выплеск» на прямой нормальных импульсов. Последние типы ультразвуковых дефектоскопов имеют электронный глубиномер, показывающий глубину залегания дефекта. На судостроительных заводах нашли некоторое применение ультразвуковые дефектоскопы УЗД-7.
До ультразвукового контроля сварное соединение подвергают внешнему осмотру и тщательно очищают от грата, краски и грязи. Поверхность, по которой будет перемещаться щуп, смазывают жидким минеральным маслом, что улучшает акустический контакт между щупом и металлом.
Можно отметить следующие достоинства этого способа контроля качества сварных швов: 1) дефекты сварных швов выявляются при любом пространственном положении шва; 2) трудоемкость выявления дефектов значительно (в 2-3 раза) меньше, чем трудоемкость контроля просвечиванием; 3) ультразвуковые дефектоскопы имеют малые габариты и вес; 4) работа с дефектоскопом безопасна для обслуживающего персонала.
Наряду с этим способ имеет и ряд недостатков: поверхность металла вблизи шва необходимо тщательно очищать и смазывать минеральным маслом; не всегда возможно определить место залегания дефекта. Скорость контроля сравнительно невелика (0,2-0,3 м/мин).
Магнитный контроль основан на намагничивании испытываемого металла. Дефекты, нарушающие однородность металла, изменяют магнитную проницаемость среды и вызывают местное магнитное рассеивание, которое улавливается тем или иным способом.
Магнитное рассеивание над дефектами может улавливаться сухим магнитным порошком или магнитной суспензией, т. е. порошком, находящимся в масляной эмульсии. Однако магнитное рассеивание может вызываться и изменением структуры, что затрудняет расшифровку результатов испытания при подобном методе магнитной дефектоскопии сварных швов. Такой метод позволяет обнаруживать только горизонтальные дефекты, расположенные на глубине до 15 мм под поверхностью. Кроме того, в условиях судостроительного производства изделия имеют крупные габариты, швы расположены в различном пространственном положении и выявление дефектов с обязательным нанесением по всему шву слоя порошка или суспензии не осуществимо.
Однако можно обнаружить месторасположение дефекта и другим способом. Разработан специальный магнитный дефектоскоп МД-138, основанный на принципе перераспределения составляющих магнитного потока или нарушения его симметричности при изменении магнитной проницаемости испытываемого участка.
Если вести намагничивание участка шва с помощью П-образного электромагнита, то создаваемый специальной катушкой намагничивания магнитный поток будет проходить частично в основном металле и частично в междуполюсном пространстве. Если же на этом участке шва встретится дефект, произойдет перераспределение магнитных потоков.
Такое перераспределение вызывает также нарушение симметричности магнитного потока относительно нейтральной оси системы.
Если в междуполюсное пространство поместить индукционную катушку, то изменение потока индуктирует в ней э д. с., которая через усилитель поступает на индикатор (стрелочный либо в виде сигнальной лампы или звукового сигнала).
Дефектоскоп комплектуется из стабилизатора напряжения, усилителя и магнитной головки-искателя, которая и перемещается по изделию вдоль шва на небольших колесах.
Магнитный дефектоскоп позволяет выявлять дефекты размером от 1,0 мм и выше с вероятностью 75-90% (просвечивание рентгеновскими лучами принято за 100%). В то же время этот способ обладает большой производительностью (скорость контроля 2-3 м/мин) и не требует специальной подготовки поверхности сварных соединений; контроль возможен в любом пространственном положении и абсолютно безопасен для обслуживающего персонала.
Отрицательным моментом является еще невысокая стабильность результатов, объяснимая отсутствием достаточного опыта применения метода в производственных условиях. После всесторонней производственной проверки этот способ как самый простой и производительный может стать основным способом выявления внутренних дефектов сварных швов на судостроительных заводах и просвечивание будет применяться только в отдельных случаях.
Контроль засверливанием. Контроль засверливанием иногда применяют для уточнения характера дефектов, обнаруженных при внешнем осмотре (например, для уточнения протяженности и характера трещин). Сверление производится сверлом, диаметр которого на 2-3 мм больше ширины шва, с углом заточки 90-115°.
При сверлении должны быть вскрыты линия сплавления металла шва и основного металла, а также вершина шва. Стенки засверленного углубления должны иметь гладкую поверхность; поэтому их зачищают шкуркой и затем протравливают 10-15%-ным раствором азотной кислоты. Поверхность стенок осматривают при помощи лупы, при этом выявляют внутренние дефекты (непровар, трещины, газовые и шлаковые включения). Этот вид контроля следует признать малоэффективным, а иногда и вредным, так как часто сверление производится в случайных местах, а после производства контроля приходится вновь заваривать вскрытые участки шва, что может сопровождаться образованием новых и даже более серьезных дефектов в месте заварки.
В связи с отмеченными недостатками метод контроля засверливанием в последнее время почти не применяется.
Лабораторные испытания сварных соединений осуществляются на специальных образцах и включают: 1) химический анализ и испытание на коррозию; 2) металлографические исследования; 3) механические испытания. Техника этих исследований достаточно подробно излагается в специальных курсах и широко известна. Поэтому коротко остановимся только на целях этих испытаний применительно к сварным соединениям.
Химическому анализу подвергают обычно основной металл, металл шва, а также исходные сварочные материалы.
В качестве пробы для химического анализа берут стружку толщиной до 1,5 мм; исследование ведут обычно на содержание углерода, кремния, марганца, серы, фосфора и других элементов.
Металлографическое исследование производится для выявления макро- или микроструктуры шва и прилегающей зоны.
Макроструктура исследуется по шлифам и изломам сварного шва. После шлифовки и травления макрошлифа макроструктура выявляется через лупу и при необходимости фотографируется. По макроструктуре устанавливаются: 1) характер кристаллизации и макроскопические дефекты; 2) характер сплавления металла шва с основным и дефекты в месте сплавления; 3) очертания и глубина зоны термического влияния и наличие трещин в ней.
По излому сварного шва выявляются пластичность металла шва и его дефекты: раковины, непровары, трещины, неметаллические включения. Для более глубокого изучения структуры металла шва и основного металла в прилегающей зоне производится исследование микроструктуры по микрошлифам. Это дает возможность установить характер структуры металла шва и отдельных участков зоны термического влияния, величину зерна, микродефекты сварки, наличие нитридных и кислородных включений и т. п.
В процессе металлографических исследований по макрошлифам часто измеряют твердость в различных частях шва и зоны термического влияния с построением кривых твердости. Такой контроль позволяет более точно установить характер структур в различных зонах сварного соединения в тех случаях, когда исследуется только макроструктура.
Механические испытания проводятся, как правило, на образцах, вырезанных из металла шва или из сварного соединения. В редких случаях испытываются целые конструкции. Механическими испытаниями образцов выявляются механические качества металла шва и всего сварного соединения при комнатных или низких температурах. Эти испытания обычно производятся в соответствии с ГОСТ.
В отдельных случаях приходится изготовлять опытную конструкцию (или отдельную ее часть) и испытывать ее под нагрузкой. В этом случае испытание обычно доводят до разрушения опытной конструкции. Результаты таких испытаний представляют значительный интерес и ценность, но проведение их связано с большими затратами.
Популярные статьи
Выбор умывальника для квартиры
Один из важных элементов интерьера ванной комнаты является умывальник. Выбирая его, следует обращать внимание не только на цвет, форму и общую эстетическую привлекательность, но и на практические характеристики, касающиеся монтажа, удобства в пользовании, и доступности в обслуживании. Остановимся на практических характеристиках... прочитать полностью >>
Выбираем деревоалюминиевые окна
Дерево - великолепный материал для окон, но дереву необходима защита, ведь само себя оно защитить не сможет, - в отличие от алюминия. Напротив, алюминий не способен аккумулировать жизненно важное тепло «охраняемой» им территории, почему и хорош лишь с точки зрения банальной лоджии или зимнего сада. прочитать полностью >>
Стеклоблоки - элитный материал
Декоративный стеклоблок внешне нередко мало отличим от самого хрусталя, и вы вряд ли ошибетесь, избрав столь художественно продуманный стройматериал дизайнерски просчитанной деталью внутреннего интерьера. Появились целые коллекции художественно окрашенного стеклоблока, и не только однотонные... прочитать полностью >>
Потолок - украшение дома
Недостатки потолка практически невозможно скрыть, ведь там нет мебели и ковров. Существует огромное количество видов отделки потолка, которые способны удовлетворить не только требования наиболее щепетильного клиента, но и внести определенную изюминку в интерьер Вашей квартиры... прочитать полностью >>
В настоящее время в качестве альтернативы стандартным окнам строительные компании предлагают так называемые евроокна. Деревянные евроокна намного лучше стандартных по своим качествам и отличаются от пластиковых окон определенными особенностями. прочитать полностью >>
У краски несколько характеристик. Недостаточно определить только цвет – за ним по цепочке следует глянцево-матовая вариация и возможный блеск краски. Разные пигменты способны по-разному воздействовать на краску... прочитать полностью >>
Эта мастика настолько удачно работает над такими проблемными местами, как оконные проемы с наслоившейся на них монтажной пеной, что ранее популярный силикон уже давно уступил полиуретановой мастике первое место в рейтинге герметиков. прочитать полностью >>
Подвесной потолок – это система, состоящая из металлического каркаса, который прикреплен к перекрытию, а к нему крепятся уже готовые модульные элементы, создающие плоскость потолка. Приведем ряд преимуществ данной потолочной конструкции. прочитать полностью >>
Одним из самых популярных среди мастеров инструментов является электролобзик. Ценится он за свою универсальность и простоту в эксплуатации. Электролобзик предназначается для выполнения фигурной, продольной и поперечной резки разного материала. прочитать полностью >>
Во времена постоянного отключения горячей воды именно водонагреватель стал самым востребованным и незаменимым бытовым прибором. Сегодня производители выпускают множество моделей водонагревателей... прочитать полностью >>
Как правильно выполнить монтаж электропроводки? Как подключить кондиционер? Какие выбрать провода? Узнайте об этом! узнать подробности >>
Хотите сделать перепланировку квартиры? Не знаете, какие документы для этого нужны и где их оформить? Мы расскажем Вам об этом! узнать подробности >>
У Вас есть дача или загородный дом? Или Вы еще выбираете, какой дом лучше? Тогда несколько полезных советов для Вас! узнать подробности >>
