Витражные изделия в технике "Тиффани" являются прекрасным украшением квартиры. Можно ли их сделать самому? Да, конечно! узнать подробности >>
Камин - украшение загородного дома, печь-каменка - основа русской бани. Можно ли их построить самому? Что для этого нужно? Читаем! узнать подробности >>
Хотите превратить свой дачный участок в неповторимый уголок отдыха? Тогда воспользуйтесь нашими советами! узнать подробности >>
Часто возникает ситуация, когда вы купили домой новую красивую люстру, а электрик на вызовы не приходит или просто в отпуске, а ждать вы не хотите. Как поступить? Если соблюдать все меры предосторожности, то повесить люстру можно и самому! прочитать полностью >>
Если вам знакомо такое понятие, как стяжка, то вы наверняка разбираетесь и в том, что такое сухая бетонная смесь, ибо эти два понятия традиционно идут в одной строительной упряжке. Не будем замалчивать о недостатках... прочитать полностью >>
Неправильно рассчитанная нами стратегия поиска радиатора отопления может привести только к одному: разочарованию. Радиатор в итоге будет выбран далеко не тот, что нам требуется, и он не преминет доказать нам не раз на практике то, что мы – довольно никчемные теоретики. прочитать полностью >>
Малярные кисти могут быть различной формы, имеют разный тип щетины и изготовлены из разнообразного материала. Различия кистей по форме и остальным параметрам далеко не случайны. Каждый тип кистей предназначается для проведения определенного типа малярных работ... прочитать полностью >>
Каждый вид обоев, по сути, приверженец и защитник своего особого стиля. Кожаные обои – сторонник стилистики, которую иначе, как настенный престиж и шик, не назовешь. Недаром у истоков «моделирования» кожаных обоев стоят не кто иные, как всем известные, пусть даже понаслышке, несгибаемые крестоносцы. прочитать полностью >>
Облицовка кафельной плиткой – самый практичный и удобный способ оформления интерьера ванных комнат, а также рабочих поверхностей кухонь. Современный дизайн кафельной плитки позволяет выбрать свой стиль: классический или кантри, хай-тек или под старину... прочитать полностью >>
Лаки всякие нужны, лаки всякие важны. Но основное правило выбора лака забывать не следует: сначала тщательно знакомимся с характеристиками данного лака, а затем уже приступаем непосредственно к лакированию... прочитать полностью >>
Керамическая плитка не просто модный декоративный материал - это долговечность красоты в сочетании с гигиеничностью многих помещений, например, кухни, прихожей, коридора, ванной комнаты, холла... прочитать полностью >>
В строительной практике встречаются следующие предельные размеры раздробленного камня: очень крупный щебень - 62 мм, крупный щебень - 57 мм, средний щебень - 40 мм, мелкий щебень - 38 мм и очень мелкий щебень - 25 мм. Там, где бетонная масса является материалом для крупных массивов, где к тому же отсутствует арматура, размер щебня превышает указанный выше предел (62 мм), доходя до 90 и 100 мм.
С другой стороны, частицы меньше 25 мм и до 12,5 мм, называемые каменной мелочью, находят применение в качестве щебня для бетона главным образом в железобетоне и расщебенке для - каменных и мостовых работ. Из остального отхода, полученного в результате дробления камня (высевок), частицы размером меньше 5 мм являются искусственным песком и в случае удовлетворительности его качества и размеров частиц также могут быть использованы для строительных работ.
Машины для превращения камня в части указанных выше размеров называются камнедробилками.
По своей конструкции и по способу обработки поступившего в них камня, они разделяются на щековые или челюстные, в которых обработка камня производится путем раздавливания его качающимися
щеками (челюстями), и на конические, в которых обработка производится, при помощи вращающихся конических поверхностей.
§122. Щековые (челюстные) камнедробилки. Принцип их действия.
Измельчение камня происходит путем раздавливания его между двумя щеками. Одна из этих щек неподвижная, другая качается вокруг оси и то удаляется, то приближается к неподвижной щеке, вследствие чего камни, попадающие в пространство между щеками, раздробляются. Подвижная щека приводится в движение следующим образом: тяговыйстержень , насаженный на эксцентрик, при вращении вала 6, то поднимается, то опускается, чем заставляет соединенные с ним концы предохранительных вкладышей - также подниматься или опускаться. В результате такого движения вкладышей другой конец вкладыша соответственно приближает либо удаляет подвижную щеку 3
от неподвижной щеки. Вкладыши и называются предохранительными, потому что, помимо своего назначения передавать движение тягового стержня подвижной щеке, они одновременно защищают основные части от разрушения в случае попадания между щеками частиц исключительной твердости. В этом случае вкладыши ломаются вследствие меньшего сопротивления, которое они могут оказать.
Рассмотрим выпускаемаю у нас челюстнаю камнедробилку СМ-28 типа Акмэ. Ременной передачей от двигателя приводится во вращение шкив, а вместе с ним и вал, а также и насаженный на этот последний эксцентрик. К окружности эксцентрика все время прилегает окружность головки шатуна, насаженного на другой вал. Постоянное нажимание головки на эксцентрик обеспечивается действием пружины. Благодаря этому нажиманию при вращении эксцентрика шатун будет качаться, а вместе с ним будет качаться и челюсть, которой будет передаваться качание через распорную плиту (сухарь). Оттягивание челюсти и открытие нижней щели производится пружиной через тягу.
Что касается ширины выпускной щели, то она регулируется путем вставки стальных пластинок разной величины.
Вышеуказанный принцип движения подвижной щеки в разных системах претерпевает изменения. Если в описанном типе камнедробилки (системы Блэка) подвижная щека подвешена в верхнем ее конце, то в других она качается вокруг оси, проходящей через нижний конец ее.
Встречаются камнедробилки с более сложным движением подвижной щеки, при котором один конец (верхний) вращается в силу шарнирного соединения с кривошипом вращающегося вала, а нижний-вследствие такого же соединения с рычажным колебателем. Наконец, имеется группа камнедробилок, где подвижная щека, будучи шарнирно соединена с двумя колебателями, перемещается параллельно самой себе.
О сравнительных достоинствах этих форм движения подвижной щеки будет сказано дальше, когда будут изложены детали работы камнедробилок.
Переходя к конструктивным особенностям щековой камнедробилки, необходимо отметить следующее. При отходе подвижней щеки от неподвижной между нижними их концами образуется щель, в которую проваливается раздробленный камень. Для того чтобы размер этой щели не превышал назначенных для дробления размеров, в камнедробилке имеется регулятор, действующий следующим образом: вращением винтов 9 клин 10 может быть поднят или опущен, что вызовет передвижку клина, а через предохранительную плиту изменится и степень отхода подвижной щеки от неподвижной. При всяком положении нижний край подвижной щеки удерживается болтом с пружиной.
Щеки, как часть наиболее подвергнутая износу, делаются составными, причем части, обращенные к раздробляемому камню, т. е. 1 и 2, делаются и из закаленной стали. Но не вся поверхность этих щек подвергается одинаковому истиранию и скалыванию. Конечно, это явление особенно сильно выражается в нижних частях съемных плит, где камень раздробляется на более мелкие части. Поэтому желательно, приобретать камнедробилки, в которых съемные щеки являются составными из двух частей - верхней и нижней. В таком случае, при сильном износе нижней части, еще до полной смены щеки, можно эти части переменить: верхнюю поставить вниз и наоборот.
Рабочая поверхность съемных щек представляет собой ряд трехгранных ребер, направленных сверху вниз. Тыльная сторона съемной щеки для упругой передачи к основной щеке покрывается белым металлом.
Во избежание вываливания камня вбок вставляются боковые плиты.
§ 123. Характеристика щековых камнедробилок.
Остановимся на общих характерных чертах этой группы камнедробилок.
1. Камнедробилки имеют прямоугольное сечение зева. Поэтому, если по размерам поступающего камня требуется тот или иной зев камнедробилки, то это достигается путем уменьшения или увеличения одного из
измерений зева. Благодаря этому переход к большему зеву не вызывает значительного изменения размеров самой камнедробилки, а следовательно и веса машины, являющегося измерителем для цены одного и того же типа машин.
Действительно, если взять две машины системы Блэка (завода Гадфильдс) с зевами одна в 762 X 305 и другая в 762 Х 457 мм, то при значительной разнице в размерах могущего быть принятого в камнедробилку камня разница в весе машин будет всего 5% (14,75 и 15,47 т).
1. Вследствие этого обстоятельства, при необходимости подвергать обработке особенно крупные камни, значительно легче выбирать наиболее соответствующие марки при заказе щековой камнедробилки, не рискуя значительно увеличить вес ее по сравнению с соседним типом прейскуранта.
2. Незначительная высота щековых камнедробилок, да и общая сравнительно незначительность их размеров не требует для их обслуживания высоких устройств. Невысокое расположение зева дает возможность тяжелые, необработанные камни подавать на незначительную высоту, что приводит к серьезной экономии в затрате энергии. Действительно, для дальнейшей подачи изготовленного щебня к сортировочным и промывным устройствам можно применить нории и ленточные конвейеры, имеющие гораздо более высокие производственные показатели, чем механизмы для подачи штучных предметов, которые можно применять при подаче камня к зеву камнедробилки.
3. Прямоугольная фирма щек при разделении каждой съемной щеки на две равные части - верхнюю и нижнюю - дает возможность их перестановки, что значительно увеличивает срок их службы; в среднем по опытным данным можно принять, что щеки после переворачивания проработают еще половину того времени, которое они проработали в первоначальном положении. Конечно, истирание рабочих поверхностей съемных щек зависит не только от качества материала, из которого они изготовлены, но также от степени твердости породы, подвергающейся раздроблению.
При средних условиях можно принять, что длительность работы щек приблизительно равна 300-350 рабочим часам. В том случае, если щеки сделаны из марганцевой стали, длительность использования щек сильно возрастает.
4. Из отрицательных черт щековых камнедробилок необходимо отметить, что полезной работой двигателя является только та часть всей его работы, которая производится при движении подвижной щеки по направлению к неподвижной и при раздроблении камня. Остальная же часть, потраченная на обратное движение щеки, является для продукции потерянной.
5. Обработка камня в щековых камнедробилках производится путем раздробления камня. Таким образом измельчание его происходит в результате раздавливания камня силой, превышающей сопротивление камня раздавливанию. Между тем камень лучше всего сопротивляется именно раздавливанию. Вследствие этого расход энергии на единицу продукции в щековых дробилках естественно должен быть велик.
§ 124. Производительность и расход энергии.
Производительность камнедробилок вообще и щековых в частности зависит как от твердости породы, так и от того, до какой степени ее, предположено раздроблять. Чем меньше предельные размеры щебня, тем в одной и той же камнедробилке при одной и той же породе камня производительность ее будет меньше. Приблизительно можно принять прямую пропорциональность между размером щебенки и производительностью камнедробилки. Так, например, если производительность щековой камнедробилки системы Тельсмит марки № 9-А при крупности зерен в 25 мм равна 8 /т в час, то для зерен в 36 мм она равна 12 т в час.
В силу изложенного, если нужно обеспечить определенную часовую производительность установки, то необходимо иметь в виду, что в одной и той же машине и при одной и той же твердости камня можно получить увеличение ее часовой производительности, увеличивая размеры изготовляемого щебня. Для достижения той же производительности при большей степени дробления необходимо будет поставить две камнедробилки с меньшей производительностью. Поэтому сплошь и рядом бывают выгодно пропускать камень, не раздробляя его сразу до требуемого предела, а обрабатывая до промежуточных размеров с тем, чтобы полученный материал передать для дальнейшего размельчания во вторую более мелкую камнедробилку.
Расход энергии на единицу производительности камнедробилки возрастает с уменьшением производительности машины.
Денные данные фирм относительно производительности практически подтверждаются лишь в исключительных случаях при действительно бесперебойной
работе и к тому же на породах средней твердости, а иногда даже мягких породах.
Для дробления более мягких пород, а также и таких материалов как кирпичный лом, крупный котельный шлак и пр. существует щековые камнедробилки более легкого типа.
При выходе щебня крупность фракций, конечно, не одинакова и зависит, как видно из вышеизложенного, от конструкции самой камнедробилки, а также от характера породы и ее твердости.
В заключение коснемся сравнительных достоинств и недостатков каждой из указанных выше схем работы щек. Как было указано, в щековых камнедробилках существуют три схемы движения щек: 1) движение по дуге круга одного конца (нижнего или верхнего) вокруг оси, 2) движение тцеки параллельно самой себе и 3) сложное колебательное движение щеки.
Во-первых, в камнедробилках первых двух схем камень раздробляется сразу, как только будет сжат сдвинутыми между собой подвижной и недвижной щеками. При третьей схеме камень раздробляется несколько раз в зависимости от того, в каких точках он будет прижат колеблющейся щекой к неподвижной щеке. Поэтому при третьей схеме получается более однородный по своим размерам и форме щебень.
Во-вторых, в камнедробилках первых двух типов (в особенности первого) ширина щели очень резко меняется, что можно легко устранить в камнедробилках третьего типа, где большое раскрытие выходной щели может быть уменьшено путем подбора отдельных элементов трансмиссии.
В связи с изложенный обстоятельством в камнедробилках третьего типа выход одновременно со щебнем недостаточно раздробленного камня имеет место гораздо реже, что составляет несомненное преимущество этого типа.
Однако в камнедробилках первого типа вал с маховиком удален от приемного отверстия машины, между тем как в машинах второго и третьего типов он находится очень близко от зева. Это обстоятельство делает загрузку зева в машинах первого типа более безопасной и удобной. Одновременно благодаря удалению ведущего вала от дробящего аппарата уменьшается и загрязнение вала и подшипников каменной пылью.
В СССР щековые камнедробилки, производительностью от 2 до 10 м3 в час изготовляются заводами: им. Ворошилова в Минске (БЕЛМЕТО), "Артем" в Фастове (ВОСХИМ), Карла Маркса в Одессе (ОВИТ), Дашевским заводом на ст. Фронтовка (Укрстроймашина).
§ 126. Конические вращающиеся камнедробилки.
Если подвергнуть камень раздавливанию не между плоскими, а между сферическими поверхностями, то он будет испытывать действие не только сжимающих усилий, но и изгибающих, которым камень может оказать сопротивление гораздо меньшее. В результате этого для переработки камня на щебень определенного размера при этом способе потребуется затрата гораздо меньшего количества энергии, чем в щековых камнедробилках.
Вот эти соображения и лежат в основе устройства так называемых конических или вращающихся камнедробилок.
Опишем конструкцию конической камнедробилки системы Гейтс. В центре машины расположен шпиндель, на который насажен
съемный дробящий конус 2. Кроме этого подвижного конуса имеется неподвижный дробящий конус 3. Если бы шпиндель имел только вращательное движение вокруг своей оси, то в этом случае поверхность подвижного конуса при вращении шпинделя все время находилась бы на одном и том же расстоянии от поверхности неподвижного дробящего конуса и происходило бы только истирание камня, а не его излом и раздробление Для этой последней цели необходимо шпинделю придать такого рода движение, чтобы он при вращении то удалялся, то прибли
жался к поверхности неподвижного конуса. Это достигается приданием шпинделю волчкообразнрго движения, при котором, имея некоторую свободу колебаний в верхнем конце, он нижним концом двигается по окружности. Последнее вызывается тем, что коническая шестеренка 4, через которую на шпиндель передается вращение вала, надета на шпиндель эксцентрично.
Вращательное движение конической шестеренке 4 передается зубчатым колесом 5, насаженным на вал 6, который приводится в движение при помощи ременной передачи через шкив 7.
Подшипник, во избежание повреждений камнем, подаваемым в зев, прикрыт шлемом 8, соединенным со стенками приемного зева чугунными ребрами 9. Эти ребра, деля приемный зев на ячейки, определяют размер камня, который может быть обработан данной камнедробилкой.
Все перечисленные рабочие части помещаются в корпусе машины, состоящем из трех секций: секции А, образующей загрузочное отверстие (зев), секции Б - средней части и нижней секции В, заключающей в себе разгрузочный желоб и свободное пространство для размещения ведущего механизма.
§ 127. Характеристика конических камнедробилок и условия их применения.
Особенности конических камнедробилок таковы:
1. Коническая камнедробилка, в отличие от челюстной, обладает кольцеобразным загрузочным отверстием, к тому же разбитым ребрами на ячейки. В результате этого при изменении одного измерения загружаемого камня размеры зева конической камнедробилки значительно изменяются. Это влечет за собой увеличение всех размеров машины, а следовательно и веса ее. Поэтому в тех случаях, когда из карьера поступает камень крупных размеров, рационально его предварительно пропускать через щековую камнедробилку.
2. В силу характера своей конструкции конические камнедробилки отличаются значительной высотой, что является их серьезным недостатком. Приходится материал для раздробления подавать на излишне большую высоту, все устройства для этой подачи делать тоже выше, а также делать выше и то здание, в котором помещается камнедробилка.
3. В силу конической формы дробящих поверхностей (а в некоторых машинах даже сферической) не только их ремонт, но даже самый процесс смены их довольно сложен и стоит дороже такового щековой камнедробилки.
Переходя к положительным сторонам конических камнедробилок, надлежит отметить следующее:
1. Характер работы конической камнедробилки приводит к тому, что
при значительной производительности налицо сравнительно малый расход энергии. Действительно, в конических камнедробилках дробящие конуса производят дробление камня во все время кругового движения. Поэтому двигатель все время производит полезную работу, и следовательно не затрачивается энергия на обратный ход дробящих частей. Кроме того, при конической форме поверхностей камень подвергается не только раздавлю ранию, но одновременно и изгибу.
2. Благодаря тому, что в конических камнедробилках камень неоднократно подвергается дробящему действию конусов, то с одной стороны процент не окончательно раздробленного камня в выходе очень небольшой а в другой-самая форма щебня более приближается к правильной кубической, почти отсутствуют плоские щебенки; щебень получается очень ровный по размерам.
3. В конических камнедробилках раздробление происходит без ударного действия, благодаря чему рассматриваемые машины имеют спокойный ход, что ведет к уменьшению веса машины, а следовательно ко всем видам экономии, связанным с этим обстоятельством: меньшая цена, меньшая стоимость фундаментных устройств и т. д.
Перечисленные выше особенности конических камнедробилок дают основания для определения тех условий, в которых их применение становится рациональным.
Во-первых, этот тип камнедробилок следует применять для вторичного дробления камня, когда в них поступает камень, уже подвергнувшийся первоначальному дроблению в щековой дробилке.
Во-вторых, этот тип камнедробилок при крупных марках, в силу лучшего использования энергии и повышенной по сравнению с щековыми камнедробилками производительности, становится рациональным в постоянных, заготовительных установках, где первоначальные затраты на более высокие устройства вполне окупаются благодаря этим двум факторам, при условии длительной эксплуатации.
ГЛАВА 21. СОРТИРОВОЧНЫЕ И ПРОМЫВНЫЕ УСТРОЙСТВА.
Инертные составляющие бетона должны быть не только подобраны в определенном отношении по размерам частиц, но и освобождены от разных примесей, которые имеются в материалах в их естественном виде или вносятся в них во время перевозки или хранения.
Механизмы для промывки и сортировки по своей конструкции делятся на следующие группы:
1. Вращающиеся устройства, в которых сортировка и промывка производится во вращающихся барабанах.
2. Плоские сита.
Вращающиеся сортировочно-промывные устройства в свою очередь делятся в зависимости от формы барабанов на цилиндрические и конические.
В основе вращающихся сортировочных механизмов лежит тот принцип, что при вращении барабана находящийся внутри него материал действием центробежной силы отбрасывается к стенкам барабана и поднимается при вращении барабана кверху до тех пор, пока под действием силы тяжести не упадет вниз. Если в этих стенках сделать отверстия определенных размеров, то частицы материала, размер которых меньше этих отверстий и которые упали вниз, будут через них проваливаться из барабана и тем самым отделяться из обшей массы сыпучего материала. Если поверхность барабана разделить на части и в пределах каждой из этих частей сделать отверстия одинаковых размеров, то на каждом из этих участков будут отделяться частицы, не превышающие определенных размеров. Таким образом достигается разделение материала по крупности. Кроме того при вращении барабана частицы щебня, гравия, песка, ударяясь как о цилиндр барабана, так и друг о друга, освобождаются от тех механических примесей (частиц глины пыли, растительной земли и т. д.), с которыми они попали в барабан, причем эти примеси измельчаются. Таким образом в этом механизме не только происходит сортировка материала по крупности частиц, но и отделение от них примесей с одновременным измельчением последних. Придание барабану продольного уклона по направлению к выходу, заставляет материал двигаться по тому же направлению. Вот основные принципы действия вращающихся сортировочно-промывных устройств.
Сортировочные и промывные устройства можно делать и отдельно, но это рационально только в том случае, если предположено производить только одну из указанных операций. В противном случае потребовалось бы, например, промытый материал
потом передавать еще на сортировочный механизм, что повлекло бы за собой как потерю времени, так и некоторую дополнительную затрату.
§ 129. Скруббер.
В тех случаях, когда материал поступает сильно загрязненный и к тому же примеси настолько плотно обволакивают частицы материала, что нет уверенности в достаточно полной очистке его в сортировочно-промывочном барабане, то перед входом в этот последний материал предварительно поступает в расположенный перед ним так называемый скруббер.
Скруббер представляет собой глухой барабан, которому придан довольно крутой (около 20") наклон от входного отверстия к выходному. Внутренняя поверхность его стенок, как видно на рисунке, представляет собою ряд продольных ребер и поперечных плоских лент, расположенных нормально к поверхности стенок.
При вращении барабана материал захватывается продольными ребрами и падая сверху на поперечные ленты вследствие ударов об них, освобождается от прилипшей к нему глины, земли и других примесей. Под действием протекающей через входное отверстие воды и наклона скруббера вся масса продвигается постепенно вниз к выходному отверстию и перехо
дит во входное отверстие сортировочного барабана. Так как поперечные ленты ке только разбивают плотные примеси, но и несколько задерживают всю массу, то вследствие меньшей скорости продвижения массы очистка материала получается более полной.
При поступлении материала в сортировочный барабан в первой его части выделяются мелкие части - песок, для чего в оболочке барабана проделаны отверстия самого малого диаметра. Но поскольку значительная часть примесей здесь уже раздроблена, вместе с частицами песка из барабана вылетают и мелкие земляные и илистые частицы, так что в отводной лоток попадает в сущности вода, несущая в себе песок и примеси. Поэтому для получения чистого песка необходимо из этой массы отделить опять воду со взвешенными в ней более легкими частицами ила и земли.
Цилиндрические вращающиеся сортировочно-промывные машины представляют собою ряд отдельных цилиндрических стальных сит, составляющих в общей сложности цилиндр. Цилиндр по своей длине разбит на части, обыкновенно три или четыре, и на протяжении каждой из этих частей укреплено сито с одним и тем же диаметром отверстий.
Толщина листов, из которых изготовлены сита, изменяется в зависимости от диаметра барабана и от размера отверстий. Так, например, для диаметра в 0,75 м толщина листа равна 5 мм, для диаметра в 1 м-7 мм, для диаметра в 1,20 м-10 мм. Срок работы сит в среднем можно принять равным 3,5-4 месяцам.
Первая секция цилиндра, куда начинает поступать материал, снабжена отверстиями наименьшего диаметра. Более крупные частицы смеси под влиянием вращения наклонного барабана и притекающей воды подвигаются к следующим частям; во второй секции выбрасываются менее крупные частицы; более крупные частицы отделяются в последней части. Но и в ней остается часть материала, который не может пройти через наиболее крупные отверстия сит. Такие фракции доходят до конца цилиндра, вываливаются из него и по лотку направляются обратно для повторного дробления.
Благодаря тому, что более крупные частицы выходят из барабана лишь в последней секции, они, ударяясь при столкновений друг о друга, усиливают работу по очистке частиц от примесей. В этом заключается одно из крупных достоинств цилиндрических сортировочных барабанов.
Вращение цилиндрических барабанов производится путем зубчатой передачи либо на вал, проходящий внутри цилиндра, либо, если такового вала не имеется, на зубчатую шестерню, находящуюся на торцевой поверхности барабана. На конце вала наглухо насажена коническая шестерня, на которую путем зубчатой передачи передается энергия двигателя.
Внутренний вал с одной стороны подвергается частым ударам частиц, а с другой сам мешает продвижению материала. В цилиндрических установках без внутреннего вала эти недостатки устранены, поэтому более целесообразно применять последний тип.
Размер отверстий сит устанавливается в зависимости от требуемых размеров отсортированных фракций, причем для отделения песка первое сито устанавливается с отверстиями диаметром не более 6 мм. Строго говоря размер отверстий сит должен быть несколько больше размера сортируемых фракций, и по данным американской практики, отношение необходимого диаметра отверстий к диаметру зерен основной фракции инертного колеблется от 1,7 до 2, причем низший предел относится к зернам более крупным.
Вращательные сортировочно-промывные машины требуют возможно равномерной подачи материала и при перегрузке их, а также при очень неравномерной подаче производительность их падает. Поэтому для питания барабана подача материала должна быть механизирована (например путем применения нории или конвейера).
Когда по заданиям требуется сортировка по крупности значительного числа фракций, например шести, семи, то машина получается очень длин
ной. В таких случаях передняя часть барабана конструируется с двумя и тремя ситами, которые могут отсортировать из общей массы сразу две-три категории частиц: на внутренней - более крупные, на наружной- меньшего размера. Одновременно такая конструкция предохраняет тонкие сита первой секции от повреждения крупными фракциями.
Сортировочная машина „Строймеханизации" имеет следующую характеристику. Размер отверстий 4,32 и 52 мм. Диаметр выходного отверстия 0,7 м. Длина барабана и общая 3,2 - 3,51 м. Вес .1,1 т. Мощность мотора 3 л. с. Производительность в куб. метрах в час:
ориентировочно по загрузке-8,6, по полученному после сортировки-6.
Что касается расхода воды, требующейся для одновременной промывки и сортировки камня, то в зависимости от большей или меньшей загрязненности материала можно считать около 5 - 8 м3 воды на 1 м3 материала.
Заметим, что если даже материал в силу своей чистоты и не требует пропромывки, то при сортировке в машине все-таки
полезно пускать воду, так как мокрый материал, как показал опыт, гораздо легче проходит через отверстия сит, и последние в этом случае дольше служат.
В СССР цилиндрические сортировки изготовляются заводом им. Ворошилова в Минске (БЕЛМЕТО).
Конические сортировочно-промывные механизмы конструируются разными заводами по разным схемам, сводящимся к следующим двум основным:
I. Конические сита располагаются на одном общем валу, проходящем внутри сит. Подлежащий отсортированию и промывке материал поступает в первое коническое сито с отверстиями наибольшего диаметра. Здесь производится отделение наиболее крупных частиц, остающихся внутри сита, все же более мелкие фракции отсеиваются вместе с водой в лоток, передающий остаток смеси в следующий барабан и т. д. Оставшийся внутри сит материал при вращении барабана двигается к выходному узкому отверстию ею, откуда и поступает в бункер. Материал поступает на уширенный конец конуса.
Эта схема имеет свои положительные и отрицательные стороны. К числу первых можно отнести полное разделение барабанов и удобный подход к каждому из них. Поэтому легко достигаются как наблюдение за ходом просеивания, так и смена поврежденных сит, а также и удобное расположение устройств для принятия отсортированного материала.
Отрицательными сторонами являются следующие:
1. Единый вал, на который насажены все конические барабаны, не только затрудняет движение загруженного в них материала, но и сам подвергается большим крутящим и изгибающим усилиям.
2. Так как самые крупные фракции отсеиваются в первом же барабане, то тем самым сокращается работа по разбивке комьев примесей, находящихся в загрузочном материале.
3. Все устройство получается удлиненным и требует к тому же при крутом наклоне значительной высоты.
Из заводов, изготовляющих сортировочно-промывные устройства этой системы, особенно следует отметить Линк-Бельт (США).
II. Другая схема характеризуется главным образом тем, что все конические барабаны установки расположены на отдельных осях. Материал подается к меньшему основанию верхнего усеченного конуса барабана; в последующие конусы он передается по лоткам. В этой схеме самые крупные фракции материала также отделяются в самом первом барабане, а песок отсортировывается в последнем.
Благодаря расположению барабанов на отдельных внешних осях здесь представляется возможность, как видно из схемы, избегнуть помещения вала внутри барабана, а следовательно и всех тех отрицательных явлений, которые сопровождают такую конструкцию.
Положительной стороной этой схемы является также большая компактность всего механизма, благодаря более удобному расположению бункеров для отсортированного материала. Недостаток - тот же, который присущ всем коническим устройствам, т. е. более раннее удаление крупных частиц.
III. Кроме описанных основных схем конических сортировочных устройств встречается и такая, при которой все барабаны насажены на один вал, причем каждый барабан насажен как кожух на внутренние. Отверстия внутреннего сита - наибольшие, наружного - наименьшие. В этой схеме механизм очень выигрывает в компактности, так как длина его определяется длиной внутреннего барабана. Но эта схема в то же время обладает рядом очень крупных недостатков, а именно:
1. При данной схеме очень трудно расположить бункера для приема отсортированных фракций материала.
2. Очень затруднены наблюдения за просеиванием, очистка сит и смена их.
Размер самих конических барабанов колеблется очень сильно в зависимости от требуемой производительности. Так например диаметры узкого конца встречаются от 0,75 до 1,8 м, диаметры широкого конца от 1,20 до 3 м, длина - от 0,75 до 2 м.
§ 132. Механические грохота.
При работах небольшого объема применение вращательных сортировочных аппаратов, требующих для своего использования установки целого ряда устройств, является нерентабельным. Преимущество этих устройств - большая производительность, в данном случае все равно не может быть использована, и
затраты на материал и рабочую силу для возведения устройств будут излишни.
Для таких работ является целесообразным применение механических грохотов. Как видно из схемы материал для сортировки поступает на верхнее сито С, представляющее стальной лист, снабженный отверстиями и защищающий более тонкие сита от повреждений крупными фракциями. При работе мотора А сита приходят в качающееся движение, в результате чего материал встряхивается и, кроме того, в силу наклона грохота передвигается также вперед на сита с более мелкими отверстиями.
Конечно, при таком элементарном устройстве сита очень быстро забиваются вследствие липкости мокрого материала, и их приходится часто очищать, имея специально для этого рабочего.
§ 133. Приспособления для очистки песка.
Выше было указано, что песок в сортировочно-промывных барабанах отделяется из общей массы материала и поступает вместе с водой и взвешенными в ней раздробленными частицами примесей в лоток. Таким образом песок надо еще освободить от воды, а также и от грязи. Если бы эту массу воды, песка и грязи собрать в сосуд с отверстием внизу, то вода вытекла бы, а взвешенные в ней земляные и илистые частицы остались бы в песке. Поэтому одним из механизмов для очистки от грязи являются баки-сепараторы, куда эта масса поступает. Песок, как более тяжелый, оседает на дно бака, вода с грязью занимает верхнюю часть бака и, сливаясь, уносит с собой и взвешенные в ней земляные частицы. По мере накопления песка, последний частично выпускается через нижнее отверстие (или боковое) посредством автоматического клапана,
показанного на рисунке. Под действием противовеса клапан вновь закрывает отверстие в тот момент, когда давление песка, при уменьшении его количества, не сможет удерживать рычаг с противовесом в приподнятом положении.
Для ускорения процесса отделения песка от воды посредине бака поставлена диафрагма, отбрасывающая песок ко дну и препятствующая ему уноситься с водой.
Нужно следить за тем, чтобы поступающая в бак сепаратора смесь воды и песка заключала этого последнего не больше 20%, так как в противном случае действие сепаратора становится менее успешным и процент посторонних примесей, остающихся в песке, увеличивается, будучи задержан в густой смеси самим песком.
Очищенный в таком баке песок содержит очень большое количество воды, которую из него нужно как бы отжать. Для этой цели можно пользоваться винтовыми сепараторами.
В винтовых сепараторах песок с водой подается к нижнему приемнику и при помощи шнеков передвигается по винтовым поверхностям кверху, в то время как вода стекает книзу. Одновременно навстречу движущемуся, кверху песку для усиления очистки направляют еще воду, которая, будучи отжата, производит дополнительную окончательную очистку песка. В общей сложности на все перечисленные операции для промывки смеси гравия и песка, в зависимости от степени загрязненности грунта, расход воды можно принять от 4 до 8 м3 на 1 м3 смеси.
§ 134. Схемы сортировочно-промывных устройств. Основные принципы их проектирования.
В основу проектирования сортировочно-промывных устройств кладутся следующие принципы:
1. Возможно меньшая высота подъема камня.
2. При неизбежности подачи наверх материалов необходимо стремиться к тому, чтобы этот подъем был произведен одной передачей на наивысшую отметку.
3. Необходимо стремиться избегать повторных подъемов материала.
4. Каждая последующая операция должна быть обеспечена машинами, производительностью несколько большей, чем производительность предшествующего механизма. В этом случае уменьшается опасность перерывов в работе.
5. Необходимо стремиться к тому, чтобы соединять возможно большее число механизмов в одну группу, приводимую в действие одним двигателем (через отдельные трансмиссии), что, очевидно, уменьшает число этих последних и дает возможность использовать их полностью.
Характерным примером камнедробильно-сортировочного устройства на склоне местности является устройство на постройке Волховской гидростанции. Шесть щековых камнедробилок А помещались выше входного отверстия цилиндрических сортировочных барабанов Б. Щебень, не прошедший через сита вследствие своих крупных размеров, попадал в силос В, откуда передавался на вагонетки и с них на подъемник, доставлявший его опять в камнедробилки. Весь пригодный для бетона щебень из 2-го и 3-го сит поступал в силос Г, откуда выпускался через подвижную погрузочную тележку на ленту транспортера и ею подавался на бетонный завод. Отсев из первого сита поступал в силос Е и вагонетками отвозился в сторону.
Из этого примера видно, что на всем пути материал ни разу не подается наверх. Только возврат крупного материала, не прошедшего через отверстия сит, для повторного дробления производится путем обратного подъема, что, конечно, неизбежно.
Такая схема стала возможной благодаря наличию обрывистого берега р. Волхова, причем данное обстоятельство было правильно учтено и использовано составителем проекта.
В случае невозможности использования естественного рельефа местности, вследствие ровной поверхности земли, подъем материалов неизбежен.
При этом проектировщику необходимо стремиться к следующему:
а) Если для работы достаточно одноступенчатое дробление камня, то, разместив камнедробилку А возможно ниже (для того, чтобы к ее приемному зеву камень мог быть подан без подъема), следует подать норией Б разбитый щебень из каменного или бетонного приямка В прямо к сортировочному барабану Г, не прошедший через сита материал подается по лотку Д обратно в камнедробилку.
б) В тех случаях, когда вследствие очень большой разницы между размером подаваемого
в камнедробилку камня и выходящего щебня устанавливается двухступенчатое дробление, целесообразно пойти на то, чтобы камнедробилки второй ступени были расположены ниже камнедробилки первоначального дробления.
Как видно из этой схемы, материал подвозится вагонетками на погрузочную площадку конической камнедробилки грубого (первоначального) дробления. После переработки в ней камень поступает в сортировочный барабан. Щебень, прошедший через отверстия барабана, попадает по желобу в приямок. Более же крупный щебень, не прошедший через отверстия сита, переходит в две камнедробилки (тоже конические) вторичного дробления, расположенные ниже поверхности земли. Полученный из этих камнедробилок щебень поступает в тот же общий приямок, расположенный между обеими камнедробилками, откуда норией поднимается ко второму сортировочному барабану. Отсортированный в этом последнем щебень направляется в соответственные бункера, а не прошедший через сита вследствие своей крупности щебень по выходе из барабана направляется по лотку в приемный зев камнедробилки вторичного дробления.
Постановка же камнедробилок первоначального и вторичного дробления в одном уровне потребует повторного подъема материала и расхода на приобретение и установку дополнительного подъемника.
Большой интерес представляют камнедробильно-сортировочные устройства Свирьстроя. Обработке на камнедробильно-сортировочно-промывных устройствах Свирьстроя подвергается полученный в естественном виде в карьере балласт, состоящий из песка, гравия и гальки, поступающий в бункер; из бункеров смесь при помощи питательных фидеров 2 попадает на сборные транспортеры 3, подающие смесь на главные ленточные транспортеры 4, идущие сначала ниже поверхности земли в обделанном канале, а далее по эстакаде.
При повороте ленты вокруг верхнего барабана 5 балласт сбрасывается на решетку 6. Так как вся установка выполнена на два комплекта, то все механизмы дублируются у второго комплекта. Весь материал с размерами частиц менее 75 мм проваливается через решетку в приемный колодец 7, а оставшиеся на решетке камни скатываются благодаря наклонному положению решетки в приемный зев конической камнедробилки 6. Камнедробилка перерабатывает камень на щебень, который через выходную щель попадает в тот же приемный колодец элеватора 7. Вся смесь поднимается наклонным многоковшевым элеватором (норией) 8 и передается в приемный бункер сортировочно-промывного аппарата 9.
Смесь поступает в сплошной скруббер, снабженный цепями, где происходит наиболее интенсивная промывка смеси и разбивка комьев глины. Из скруббера смесь вместе с водой поступает в цилиндрический барабан, состоящий из двух основных сит, с отверстиями диаметром 45 и 90 мм, и одетого на него концентрически сита для песка с продолговатыми отверстиями 5 X 25 мм. Песок с разжиженной глиной проходит в песочную воронку 12, а оттуда в сепаратор 10, откуда поднимается по винтовому сепаратору и ссыпается в бункер 13. Крупные частицы размером до 40 мм из первого отделения поступают в бункер 14, более крупные до 80 мм в бункер 15, фракции более крупных размеров направляются по желобу 16 к транспортеру 17 и лотку 18 опять в камнедробилку. В указанные бункера 13, 14 и 15 песок, гравий и щебень направляются лишь тогда, когда эти бункера не наполнены и когда работает бетонный завод.
В тех случаях, когда камнедробильные и сортировочно-промывные устройства работают на склад, все отсортированные материалы вместо бункеров идут на три ленточных транспортера, концы которых выходят из стены зданий устройств и сбрасываются конвейерами на склады.
Производительность описанных устройств в час: 135 м3 гравия и 120 м3 песка. Мощность всех моторов 300 л. с. Расход воды во время работы завода около 18000 л в минуту.
По поводу этой схемы можно отметить следующее:
1. Между бункером и ленточными транспортерами совершенно правильно поставлены питательные фидера, действующие по направлению движения главных транспортеров.
2. Правильна установка решетки перед камнедробилкой, потому что иначе камнедробилка излишне была бы загружена смесью, не требующей переработки.
3. Правилен выбор конической камнедробилки, так как в поступающей смеси камни попадаются предельного размера в 30 см, следовательно не требуется большое приемное отверстие - главное преимущество челюстной камнедробилки. В то же время получается выигрыш в отношении производительности и расхода энергии.
4. Правилен выбор цилиндрического сортировочно-промывного барабана. Действительно, при наличии в смеси 10% глины чрезвычайно важно оставить возможно дольше внутри барабана крупные части, чтобы они, работая как шары в шаровой мельнице, могли дробить комки глины. Вся установка была тщательно продумана и безупречно выполнена.
ГЛАВА 22. МЕХАНИЗАЦИЯ СКЛАДОВ ЦЕМЕНТА И ИНЕРТНЫХ СОСТАВЛЯЮЩИХ БЕТОНА.
Схема устройства механизированного склада инертных составляющих зависит главным образом от того, каким путем материалы доставляются к месту работ: водой или сухопутными средствами - по железной дороге, автотранспортом и т. п.
В первом отделе уже было отмечено, что во избежание перебоев из-за неисправности транспортных механизмов и приспособлений, подающих материал со склада, нельзя ограничиться устройством одного обособленного склада. Необходимо и на местах выработки материалов (на бетонных, камнедробильных, сортировочных и друщх заводах) установить промежуточные склады, содержащие запас материалов, рассчитанных на время в 2-4 часа, т. е. достаточное для восстановления правильной подачи с главного склада.
При устройстве складов необходимо руководствоваться тем соображением, чтобы материал доставлялся к постройке настолько близко, насколько позволяет необходимость оставления достаточной площади для передвижения рабочих, установки лесов, строймеханизмов и т. п.
В тех же случаях, когда кубатура бетонных работ принимает большие размеры, вопрос обеспечения бесперебойности работы необходимо разрешать как в отношении достаточной емкости складов, так и в отношении всемерной механизации их. Это дает не только удешевление, но и ускорение всех операций как на складе, так и по транспортированию материалов со складов на бетонные заводы.
Песок и гравий, доставляемые в баржах, должны пройти следующие операции: выгрузку с баржи, прием на склад и транспортирование со склада к устройствам, потребляющим доставленные материалы. Здесь следует еще раз подчеркнуть основной принцип всех устройств - необходимость всемерного использования при передвижке материалов их силы тяжести. Поэтому схема рационально запроектированного механизированного склада должна исходить из учета топографических условий местности с той целью, чтобы избежать, насколько возможно, повторных подъемов материалов.
В случае поступления материалов на склад водой, разгрузку баржи, доставившей инертный материал, можно производить грейферами, паровозными кранами, дерриками и т. п.
Площадь, занятую штабелем материала, следует отделить от площади у разгрузочного пути, Для этого необходимо оттаскивать выгруженный материал от места,разгрузки в отдельно расположенные штабеля. Эта операция может выполняться, например, скреперами, захватывающими материалы и стаскивающими их в сторону, а далее и в бункер; возможен и такой способ, какой применен на складе инертных материалов при одном из американских центральных бетонных заводов, где железнодорожный состав подается по пути, расположенному по кривой, и опрокидные вагоны один за другим выгружаются в бункер, опущенный ниже уровня земли. Материалы из бункера подаются на транспортер, идущий к силосам, куда и сваливаются по желобу.
Передача материалов со склада на обрабатывающие их устройства может быть осуществлена различно.
В случае конвейерной передачи часто принимают следующую схему склада: штабель материала имеет у своего основания штольню
с деревянными (иногда из каменной кладки) стенками; в потолке (а в некоторых установках в стенках) устраивается ряд воронок с желобами, через которые песок высыпается на ленту транспортера при открытии задвижек воронок. Описанный способ имеет и недостатки. При высыпке в воронки материала, в толще его над выходами из них могут образоваться своды и тем самым может задержаться подача материала к воронке до тех пор, пока не будет каким-либо путем вызвана общая подвижка всей массы над воронкой.
Указанная схема возможна и при транспортировании материалов узкоколейными вагонетками, которые подаются в штольню.
В этом случае взаимное расположение воронок должно быть таково, чтобы они пришлись над серединами вагонеток. Чтобы весь материал попал в штольню, необходимо дать ему возможность постепенно, по мере расходования, сползать к воронкам. Это достигается устройством подпорных стенок из каменной кладки-насухо или других конструкций с приданием их внутренней поверхности наклона, угол которого равен или больше угла естественного откоса насыпанного материала.
Несомненные преимущества описанного способа отгрузки материалов со склада трудно использовать в том случае, когда транспортирование производится широНаконец, погрузку материалов на составы, как узкоколейные, так и ширококолейные, можно производить из штабеля просто экскаваторами. Но это потребовало бы, в силу ограниченности сферы действия экскаваторов, неоднократных переносов погрузочных путей.
Конечно, здесь не представляется возможным перечислить всех буквально решений задачи механизации главных складов инертных составляющих бетона. Здесь приведены лишь некоторые схемы, чтобы дать основные установки для разработки вопросов механизации в связи с местными особенностями постройки.
Бункер представляет собой деревянный или металлический ящик с наклонными в нижней своей части стенками, открытый
сверху для погрузки и с отверстием в днище для опорожнивания. Отверстие закрывается задвижкой. Ящик расположен на металлическом или деревянном остове такой высоты, чтобы под бункером могли проходить железнодорожные составы или автомобили в зависимости от принятой системы транспортирования. Форма ящика в плане либо четырехугольная (квадрат или прямоугольник) либо круглая.
Бункера могут устраиваться либо стационарные, либо подвижные на колесных тележках для передвижения по рельсовым путям.
Емкость бункеров должна быть достаточной для обеспечения бесперебойности погрузки.
Если механизацией склада инертных составляющих предусмотрена установка бункера, то для наибольшего обеспечения правильного функционирования склада необходимо установить такой порядок, чтобы деррики, краны, нории и любые другие приспособления, разгружающие прибывшие материалы, как правило, в первую очередь загружали бункера и лишь после наполнения этих последних работали на штабель.
В этом случае необходимо располагать бункер так, чтобы он попадал в сферу действия разгрузочного приспособления.
§ 136. Механизированные склады цемента.
Схема механизации складов цемента зависит главным образом от того, в каком виде доставляется цемент на строительство: в бочках, мешках или россыпью.
Рассмотрим два вида механизированных складов для цемента: в таре и россыпью.
Примером первой группы может служить схема склада цемента Днепростроя. Деревянный сарай, к которому подходят с обеих сторон железнодорожные пути, имеет с каждой стороны двери, расположенные на взаимном расстоянии, равном расстоянию между дверями соседних вагонов в поезде. На уровне пола вагона от двери внутрь помещения спускаются желоба, по которым мешки с цементом скользят вниз. С обеих сторон каждого желоба расположены в полу разгрузочные отверстия таких размеров, чтобы раскрытый мешок целиком прикрывал их. Это значительно уменьшает (хотя и не совсем уничтожает) распыление цемента в сарае. Высыпаемый из мешков цемент через разгрузочные отверстия попадает в расположенные под полом лари. При посредстве поперечных и продольных шнеков цемент передается из ларей к подъемной нории рядом расположенного бетонного завода.
При поступлении цемента лари загружаются в первую очередь. В случае их заполнения прибывшая партия цемента складывается на отдельной площади склада, и подача ее к загрузочным отверстиям ларей производится затем посредством ленточного транспортера е, проходящего по оси склада. Склад оборудован также особыми барабанами для выколачивания мешков и пылесосами с фильтрами для удаления выколоченного из мешков цемента.
Механизировать склад цемента можно значительно полнее в том случае, если цемент приходит россыпью. В этом случае механизацией можно охватить не только подачу цемента со склада на бетонный завод, но и разгрузку вагона и подачу из вагона в склад.
Примером такого склада может служить следующая схема для хранения цемента. Склад представляет собой деревянный сарай. Из вагонов цемент грузится вручную на подвижной транспортер, производительность которого достаточна для транспортирования содержания одного вагона в час. Закрома рассчитаны на 4-часовую разгрузку эшелона, состоящее
из 20 груженых цементом вагонов. В соответствии с этим склад имеет пять приемных загрузочных отверстий и оборудован пятью подвижными транспортерами с высотой подъема не менее 4 м. Для уменьшения распыления цемента при высыпании в закрома приемное отверстие снизу должно быть охвачено брезентовым рукавом.
Отправка и транспортирование цемента из склада производятся посредством вагонеток, причем погрузка цемента в вагонетки производится двояко, в зависимости от степени наполнения закрома, посредине которого уложен узкоколейный путь. Когда закром заполнен, то нагрузка вагонетки производится простым приоткрытием заслонки в в стенке, ограждающей двери закрома от напора сваленного цемента. По мере разгрузки разбирается и оградительная стенка, и тогда вагонетка может быть подана внутрь закрома. Погруженная вагонетка перегоняется на железнодорожную платформу и перевозится на ней к бетонному заводу.
Разгрузка вагонов с цементом россыпью может производиться не только вручную, но и механически. Для этой цели фирмой Фуллер сконструирован прибор, вполне оправдавший себя на практике. Основной частью прибора является шнек, в кожух которого подается цемент. Для уменьшения трения между частицами цемента в конце шнека через несколько сопел подается из компрессора сжатый воздух с давлением, лишь немного превышающим атмосферное. Шнек продвигает разрыхленный сжатым воздухом цемент сначала в гибкий рукав, а из него - в трубы. Прием цемента насосом производится при помощи особой подающей шайбы, охватывающей поступающий на нее цемент и сбрасывающей его вращением в кожух шнека. Забор цемента производится автоматически. Производительность этого насоса колеблется от 15 до 17 т цемента в час при небольших передвижных установках и до 180-200 т в час для стационарных установок (например при подаче цемента из склада на бетонный завод). Для работы малого разгрузочного насоса (производительностью от 15 до 17 т в час) потребная мощность двигателя как для самого насоса, так и для компрессора, определяется около 20 л. с.
При всех передачах цемента необходимо всегда принимать меры против распыления цемента при высыпании его в склад.
В случае необходимости устройства складов очень большой емкости, например для тысяч бочек цемента, устройство закромов при их сравнительно незначительной высоте заняло бы очень большую площадь на строительстве, что далеко не всегда возможно, и кроме того увеличило бы протяжение разгрузочных путей. В этом случае приходится переходить к устройству высоких специальных силосных зданий.
Поступивший из вагона цемент поступает в приямок турбинно-винтовой помпы А и продвигается по трубам диаметром 7,5-10 см. В трубопровод вводится небольшой объем сжатого воздуха, который, как уже было указано, только разрыхляет подаваемую массу цемента, а не распыляет его частицы в своем потоке. Цемент по трубам Б подается к верхним отверстиям силосов В и постепенно наполняет их, причем направление струи цемента в ту или иную силосную ячейку определяется открытием соответствующих вентилей. Разгрузка силосов производится открытием задвижек днищ силосов, откуда цемент поступаете футляры шнеков Г, подается ими в ту же турбино-винтовую помпу, откуда по трубам Д направляется к бункерам бетонного завода.
Переключением соответствующих вентилей цемент может направляться и непосредственно из приямков помп к бетонному заводу, а также в случае необходимости перегоняться из одних силосных ячеек в другие.
Как показала практика Свирьстроя, силосный способ хранения цемента с применением пневматического транспортирования дал строительству огромную экономию по сравнению с обычными формами хранения в таре и транспортировки вагонетками или другими способами. Но при значительной высоте силосов приходится опасаться двух моментов:
1) при наличии некоторой влажности в массе цемента может произойти схватывание и
2) при выходе цемента в нижние задвижки не исключена возможность образования над воронкой свода.
ГЛАВА 23. МЕРНЫЕ ПРИБОРЫ.
Мерные приборы, необходимые для получения требуемых количеств гравия, песка и цемента, располагаются у выходных отверстий бункеров, являющихся складами, регулирующими непрерывность действия бетонного, устройства. Тут же над бетоньеркой (или в некоторых системах бетономешалок прикрепленные к ней) располагаются мерники для воды в том случае, если отмеривание воды производится отдельно от песка.
§ 137. Мерные баки для воды.
Конструкция мерных баков для воды чрезвычайно разнообразна; они разделяются на две основные группы. Одни--заключают в себе объем воды, равный порции, подлежащей введению в барабан бетономешалки. Объем других превышает объем порции. Отметим наиболее интересные схемы.
а) Бак системы Рансом.
Горизонтально расположенный бак имеет внутри изогнутый патрубок А, который при помощи рукоятки вращается вокруг оси В-Г. Приемное отверстие Д патрубка при вращении можно установить на различной высоте. Так как через это отверстие выливается весь объем воды, находящейся выше нижней точки приемного отверстия, то, установив рукоятку против определенного деления циферблата, можно отмерить определенную порцию воды, подлежащую подаче в бак по трубе Е.
б) Бак системы Смит.
Регулирование объема воды производится здесь путем подъема или опускания на определенное число делений спускной трубки а, по которой стекает вода, находящаяся выше приемного отверстия.
Во всех описанных баках вода находится под давлением для ускорения процесса выливания.
§ 138. Мерные приборы для инертных составляющих.
Отмеривание песка и гравия (или щебня) может производиться как по объему, так и по весу.
Объемный мерный прибор схематически представляет собой металлический мерный ящик состоит из отдельных секций, которые могут быть надвинуты одна на другую в большей или меньшей степени, а тем самым изменяется и объем ящика в зависимости от необходимого количества песка. Подтягивание секций производится посредством натягивания гаек на нарезки болтов а, захватывающих отогнутые реборды секции. Верхняя часть прибора прикреплена к раме бункера. Между воронкой из отверстия бункера и первой секцией прибора на роликах 2 двигается затвор 3 в виде желоба. Выпуск материалов из прибора производится при помощи троса 5, путем отдергивания защелки 4, захватывающей откидное днище. Опорожнив ящик, днище захлопывают посредством троса 6, к концу которого подвешен противовес. Прибор сконструирован так, что до закрытия днища открытие желобчатого затвора невозможно.
Так как на желобчатый затвор 3 давит материал, находящийся в бункере, то при движении его с одновременным врезанием в материал требуется очень большое усилие. Поэтому движение затвора производится не вручную, а при помощи рукоятки с зубчатым колесом, захватывающим кремальеру, прикрепленную к борту затвора 5.
Приборы для весового отмеривания инертных материалов устраиваются как объединенные для песка и гравия, так и отдельно для каждого материала. Последние имеют то преимущество, что в случаях точной дозировки составляющих фракций ими можно обслужить три-четыре отделения бункера.
В качестве примера весового полуавтоматического прибора для отмеривания инертных составляющих приводится схема работы отмеривателя фирмы Блау-Нокс. Мерный ящик 1 при помощи подвесок 2 соединен с рычагами второго рода 3, неподвижными опорами которых являются места их соединения с подвесками 4, соединяющими прибор с рамой 5, прикрепленной к бункеру. Другие концы рычагов 3 соединены системой подвесок и рычагов 7 и 8, с плечом весового коромысла 9. Перед взвешиванием гиря 10 устанавливается на требуемое деление, вследствие чего вся система переходит в положение, указанное на схеме пунктиром. Чтобы привести систему в прежнее уравновешенное состояние, нужно загрузить ящик материалом, вес которого соответствует показателю гирь. Загружается ящик посредством открытия затвора в днище бункера. Для выпуска отвешенного материала служит задвижка в дне сосуда. После отмеривания таким способом нужного количества песка, гиря передвигается в новое положение, затем прибор приводят в исходное положение насыпкой гравия.
В описанных приборах имеется тот недостаток, что рабочий, регулирующий степень наполнения сосуда, во избежание пересыпки вынужден довольно рано уменьшать быстроту наполнения, что увеличивает продолжительность процесса отмеривания; для этого некоторые приборы снабжены дополнительным весовым приспособлением, соединенным с весовым коромыслом подвеской 12. В этих приборах гири отмеривают количество материала несколько меньше требуемого. Поэтому до того момента, когда весы придут в горизонтальное положение, рабочий открывает впускную задвижку прибора на полное отверстие и лишь после того, как придет в движение стрелка циферблата, начинает сокращать впускное отверстие, чтобы закрыть затвор в момент совпадения стрелки с индексом циферблата.
§ 139. Мерные приборы для цемента.
В последнее время отмеривание цемента производится исключительно по весу.
Приборы для отмеривания цемента отличаются от мерных приборов для инертных составляющих лишь тем, что во избежание распыления при высыпании пространство между отверстием ящика и трубой, идущей от бункера, закрыто туго натянутой парусиной. Эти отмеривания также бывают автоматические и полуавтоматические.
В качестве примера приведем весовой отмериватель для цемента фирмы Либра-Верк (Германия), примененный на бетонном заводе Днепростроя.
Весовой отмериватель Либра-Верк состоит из закрытого шнека 1, вход в (который из воронки силоса закрыт задвижкой 2, приводимой в движение зубчатым колесом 3, захватывающим кремальеру задвижки. Пуск шнека в ход является единственной операцией, которая производится рабочим путем пуска тока. Подаваемая шнеком масса цемента поступает в бак 4, увязанный с весовым прибором. По наполнении бак опрокидывается. Одновременно прерывается электрический ток и следовательно останавливаются вращение шнека и подача цемента. Следующее наполнение производится включением тока.
§ 140. Инундаторы.
Объемное отмеривание песка влечет за собой большую неточность в отношении определения действительного объема части песка, так как объем последнего резко меняется в зависимости от степени его влажности. Дело в том, что если принять объем песка в сухом состоянии за нормальный, то при повышении влажности песка до 5% (по объему) объем его увеличивается, он как бы разбухает. Так при 5% влажности увеличение объема песка доходит до 43%. При дальнейшем увеличении степени влажности объем песка начинает уменьшаться, зерна его сближаются, он становится плотнее.
Это вызвало естественное стремление производить объемное измерение песка в стандартном состоянии, за каковое может быть принято состояние либо воздушно - сухое, либо состояние насыщения. Так как достижение первого условия требует более длительного времени, а насыщение песка может быть достигнуто путем насыпания песка в воду, то для объемного отмеривания песка в состоянии насыщения его водой сконструированы особые аппараты, так называемые инундаторы (обводнители).
Инундаторы также основаны на объемном или на весовом измерении. Последние точнее и, конечно, их следует предпочесть в виду значения точности отмеривания.
Инундаторы фирмы Блау-Нокс изготовляются в настоящее время емкостью 0,75 и 1,5 м3.
Малые инундаторы передвижного типа этой же фирмы, основанные на том же принципе, по которому в инундаторе добавляется вода лишь до предела инундации, а вся остальная подается в бетономешалку из водяного бака, изготовляются объемом от 53 до 100 л. Рабочий при помощи мерного ведра наполняет цилиндр водой, перевозит его к складу песка, насыпает через сито песок и подвозит к бетономешалке, где посредством рукоятки опрокидывает цилиндр над загрузочным приемником барабана, опорожняет его и приводит затем в первоначальное положение.
К числу приборов, одновременно отмеряющих не только потребное количество песка, но и полное количество воды, подлежащей введению в бетонную смесь, принадлежат приборы фирмы Джонсон. Отмеривание в этих приборах в отличие от инундатора Блау-Нокс, производится не объемное, а весовое.
В заключение необходимо отметить одно обстоятельство. Некоторыми строителями-практиками указывалось, что применяя инундаторы, они получали бетон меньшей прочности, чем при обыкновенном (но все-таки весовом) способе отмеривания песка. Дело в том, что это может иметь место в том случае, когда песок поступает слишком сухой. При этом значительная часть воды употребляется для насыщения песка и одновременно с песком поступает в барабан бетономешалки, остальная же часть воды, отдельно подаваемая в барабан бетономешалки, может быть незначительной. Между тем из опытов, произведенных в Германии и США над машинным приготовлением бетонной массы, выяснилось, что введение в барабан воды ранее сухой смеси дает повышение прочности бетонной массы. При этом желательно вводить, если не все потребное количество воды, то хотя бы не менее 75% ее ранее засыпки сухой смеси.
При инундации значительная доля воды поступает в барабан одновременно с песком, в особенности если приготовляется сухая и тощая смесь. В таких случаях вышеуказанное требование не будет соблюдено, а следовательно и результат перемешивания будет хуже. В приборах Джонсона
вся вода поступает в барабан одновременно с песком, и эти приборы дают несколько худшие результаты, чем обычные инундаторы, в которых часть волы поступает непосредственно в барабан, а с песком поступает лишь то количество, которое необходимо для обводнения.
ГЛАВА 24. БЕТОНОМЕШАЛКИ.
§ 141. Характеристика работы бетономешалок.
Машины, предназначенные для приготовления бетонной массы путем механического перемешивания всех составляющих: цемента, инертных и воды, называются бетономешалками. При всем многообразии типов и конструкций бетономешалок к ним следует предъявлять одни и те же основные требования, а именно:
1) приготовление бетонной массы должно быть максимально механизизировано;
2)приготовленная масса должна быть максимально однородной.
Однородность приготовленной бетонной массы имеет совершенно исключительное влияние на сопротивление бетона сжатию. Учитывая, что при ручном перемешивании степень однородности бетонной массы меньше, чем при машинном способе, некоторыми техническими условиями (например австрийскими) прямо предусматривается необходимость увеличения содержания цемента на 5% при ручном приготовлении бетонной массы для достижения одной и той же степени прочности бетона. Но если при машинном приготовлении массы и удается достигнуть значительно лучших результатов, то лишь при условии правильного применения машин. В этом отношении необходимо учитывать следующие факторы:
1) продолжительность перемешивания;
2) порядок загрузки машины материалами;
3) путь, совершаемый массой при ее перемешивании;
4) уход за машиной.
§ 142. Продолжительность перемешивания.
Как показали опыты, произведенные Абрамсом в 1918 г. над одной и той же бетономешалкой, но с разными составами и консистенциями бетонной массы, временное сопротивление на сжатие бетона, приготовленного из этой массы, увеличивается по мере увеличения продолжительности перемешивания. Однако при этом имеет место не прямая пропорциональность.
Временное сопротивление особенно резко возрастает при увеличении времени смешивания до 1 минуты, менее резко - от 1 до 2 минут, и при дальнейшем увеличении продолжительности перемешивания возрастание временного сопротивления идет все медленнее и медленнее.
Продолжительности перемешивания имеет тем большее влияние на увеличение прочности бетона, чем он более тощий. Отсюда можно сделать вывод, что при возведении бетонных сооружений из тощих бетонов еще имеет смысл подходить ближе к двухминутному перемешиванию, но при жирных бетонах целесообразность такого увеличения продолжительности перемешивания сомнительна.
Надо иметь в виду, что время перемешивания принято считать начиная с того момента, когда перемешиваются все входящие в состав бетона элементы.
В заключение отметим, что скорость вращения барабана в США принимается на окружности барабана равной 60 м/мин, следовательно чем больше диаметр барабана, тем меньшее число оборотов в минуту он должен делать. Для обычных размеров бетономешалок (375 и 500 л) число оборотов в минуту 14-16.
Для получения наилучших результатов пользования бетономешалками, необходимо указать на ошибку, часто встречающуюся на стройках и заключающуюся в том, что производители работ назначают большие скорости вращения барабана, чем указано заводом. Между тем многочисленные опыты над работой бетономешалок и прочностью бетона, полученного из массы, изготовленной ими, показали, что как увеличенная, так и уменьшенная скорость вращения барабана во время перемешивания против установленной дает понижение прочности бетона. Поэтому следует обязательно исполнять указание фирмы о числе оборотов барабана. При отсутствии соответствующих данных, следует руководствоваться сделанным выше указанием на соблюдение на окружности барабана скорости 60 м/мин.
§ 143. Порядок загрузки.
До последнего времени загрузка бетономешалок составными элементами производилась (да и производится) в таком порядке: сначала забрасывались песок, гравий или щебень и цемент, шло перемешивание насухо (приблизительно 3-4 оборота), потом добавлялась вода и шло окончательное перемешивание. Иногда часть воды добавлялась до начала перемешивания. Однако многочисленные опыты, производившиеся с 1927 г. как в США, так и в Германии и в СССР каждый раз указывали на одно характерное обстоятельство: временное сопротивление бетона возрастает в том случае, если вода наливается в барабан ранее засыпки сухих элементов: песка, гравия или щебня и цемента. Никакого предварительного перемешивания сухих составляющих не требуется.
Более того, в опытах проф. Пробста выявилось следующее интересное обстоятельство. Смесь из одних и тех же материалов, одной и той же пропорции, одной и той же консистенции была приготовлена двумя способами. В первом случае гравий, песок и цемент были предварительно перемешаны между собою насухо, и после этого произведено перемешивание сухой смеси с водой. Во втором случае в барабан с водой были засыпаны неперемешанные между собою песок, гравий и цемент. Результаты были таковы: в первом случае на перемешивание потребовалось 3 мин., чтобы получить прочность бетона, получившегося при перемешивании по второму способу всего в течение полминуты.
§ 144. Путь прохождения массы при перемешивании.
Для получения возможно более однородной бетонной массы, необходимо:
1) чтобы путь, пройденный смесью, был достаточно длинен;
2) чтобы при вращении барабана потоки смеси возможно чаще и под большими углами пересекались между собой и благодаря столкновению частиц возможно лучше перемешивались.
Для удовлетворения первого условия лопатки, лопасти, ковши и тому подобные устройства, подвигающие и поднимающие массу, должны быть так сконструированы и расположены, чтобы при подъеме и сбрасывании массы они не придавали ей прямолинейного и слишком быстрого продвижения вперед. Поэтому в дальнейшем при рассмотрении различных систем бетономешалок на эту их характеристику будет каждый раз обращено внимание.
Для достижения однородности массы необходимо возможно большее пересечение между собой потоков массы, падающих с разных лопастей, поэтому нежелательно перегружать барабан, т. е. заполнять весь его внутренний объем смесью. В этом случае пересечение указанных потоков между собой будет затруднено, а следовательно и не будет достигнута при прочих равных условиях максимально возможная однородность бетонной массы. При производстве опытов в 1927-1928 гг. под руководством проф. Графа и Гарботца было отмечено, что перегрузка барабана бетономешалки против его номинальной емкости (т. е. установленной заводом-изготовителем) влечет за собой уменьшение прочности бетона. Этими же опытами установлено, что такие же последствия влечет за собой и недогрузка барабана против его номинальной емкости.
В связи с отмеченными выше обстоятельствами становится ясно значение ухода за бетономешалкой. Несвоевременная очистка внутренней поверхности барабана и лопастей от приставших к ним частиц бетонной массы вызывает образование бетонных наплывов как на внутренней поверхности барабана, так и на лопастях. Вместе с уменьшением свободного пространства в барабане сокращается путь движения перемешиваемой массы, поток ее выпрямляется, и следовательно уменьшается действие друг на друга сталкивающихся между собой струй. Масса получается менее однородной.
§ 145. Производительность бетономешалок.
Часовой производительностью бетономешалки называется объем бетонной массы, полученной в час. В бетономешалках периодического действия, т. е. в таких, которые перемешивают определенную порцию материалов и загружаются вновь лишь после полной разгрузки предшествующего замеса, эта производительность равна объему бетонной массы, получаемой от одного замеса, умноженному на число замесов в час. Выше было указано что продолжительность перемешивания следует принимать от 1 до 1,5 мин. Загрузка барабана, если наполнение загрузочного ковша или мерных приспособлений бункером произведено своевременно (т. е. во время предшествующего замеса) продолжается в большинстве бетономешалок около 20 сек. Разгрузка длится около 13 сек. Следовательно при абсолютном отсутствии каких бы то ни было задержек для бетономешалок с наиболее короткими процессами нагрузки и разгрузки барабана, при
длительности перемешивания всего в 1 мин., теоретически возможное число замесов в час будет определено.
При массовой длительной работе на такое число замесов рассчитывать однако не приходится.
Если перейти к исчислению возможного числа замесов в час на крупных строительствах со значительными массами укладываемого бетона, то при двух-трехсменной работе можно принять на круг 12-18 замесов в час. Но это определяется не особенностями бетономешалок, а исключительно организационной стороной строительства или техническими условиями укладки бетона в дело.
При пользовании прейскурантами германских фирм следует иметь в виау, что указанная в них часовая производительность исчислена в предположении 40 замесов в час. Поэтому при предварительных подсчетах оттуда
следует брать не часовую производительность, а лишь номинальную емкость барабана в литрах. Но эта емкость германскими фирмами дается по объему засыпаемых материалов, между тем объем получаемой бетонной массы меньше суммы объемов засыпанных материалов.
При предварительных подсчетах, производимых при составлении проекта механизации работ, можно принять, что объем сухих материалов равен приблизительно 1,5-кратному объему готового бетона. То же имеет место и в отношении характеристик бетономешалок, изготовляемых на заводах СССР.
§ 146. Классификация бетономешалок.
Многочисленные типы бетономешальных машин различаются как по основным принципам работы, так и по особенностям конструкции. Помимо основного деления их на подвижные и стационарные, бетономешалки по принципам своей работы разделяются на следующие группы:
А. Бетономешалки непрерывного действия, в которых загрузка составными элементами, а также и разгрузка бетонной массы производится непрерывно.
Б. Бетономешалки периодического действия, в которых перемешивание бетонной массы производится порциями определенного объема, и загрузка следующей порции производится после того, как барабан полностью освобожден от предыдущей порции бетонной массы.
Машины каждой группы в свою очередь делятся в зависимости от способа перемешивания массы, а именно:
В. Бетономешалки с применением принципа свободного падения массы. В машинах этого типа масса захватывается лопастями, ковшами и тому подобными приспособлениями, закрепленными на внутренней поверхности барабана, поднимается ими кверху и свободно падает, сталкиваясь с другими потоками массы. В некоторых машинах падение массы происходит без помощи лопастей, и в силу загрузки материалов сверху (бетономешалки Шлессера (Джильбрета) и другие).
Г. Бетономешалки с принудительным перемешиванием массы. В бетономешалках этого типа при неподвижном положении барабана масса приводится в движение особыми механизмами, непосредственно перемешивающими ее и заставляющими при этом передвигаться к разгрузочному отверстию.
§ 147. Бетономешалки непрерывного действия.
А: Бетономешалки непрерывного действия со свободным падением массы.
Не касаясь устаревших типов этих бетономешалок, в которых механизируется лишь процесс перемешивания, а загрузка производится не только вручную, но к тому же и с определенным предварительным перемещением и с недостаточно точной дозировкой составных элементов, укажем новейшие модели этого типа машин.
1. „Регулюс". Подача песка и гравия из двух отдельных ящиков а и б в приямок в производится при помощи шнеков гид. Подача цемента производится из ящика е тоже шнеком ж, но действующим в направлении, перпендикулярном направлению первых двух шнеков. Чтобы получить бетон определенного состава, т. е. с определенным соотношением объемов песка, гравия и цемента, шнекам придают разную
скорость вращения, вследствие чего количество передвигаемого каждым из них материала в единицу времени будет разное.
2. „Вермер. Наиболее характерная часть этой бетономешалки, а именно мерный механизм, при подаче материалов в барабан основан на применении нории. Три совершенно отдельных цепи а, б, в с черпаками г, д, е различной емкости насажеяы на две оси. Две боковые нории а и в, доставляющие из загрузочных ящиков гравий и песок, снабжены черпаками разной емкости, причем емкость черпака для гравия в два раза больше емкости черпака для песка. Емкость же средних черпаков, служащих для подъема цемента, может меняться в зависимости от задания посредством постановки в них различных мерок. Барабан-наклонный, с лопатками, насаженными на неподвижную ось. При вращении барабана смесь поднимается кверху и свободно падает вниз, разбиваясь о ряд лопаток, разделяющих массу и направляющих ее разными потоками. Изменяя скорость движения норий, можно изменять производительность одной и той же машины. Изменяя скорости движений цепей вследствие неизменности порций песка и гравия, можно получить три различные производительности бетономешалки: 4,2, 8,4 и 12,6 м3 в час.
Обращаясь к общей характеристике бетономешалок этой группы, приходится отметить следующие общие их свойства.
Самый характер их работы, именно непрерывность ее, требует непрерывной и равномерной подачи материалов, а следовательно и автоматического непрерывного отмеривания материала механизмом, составляющим часть самой машины. Следовательно точность отмеривания материалов зависит от исправности этих механизмов, наблюдение за которыми значительно сложнее, чем над мерниками бетономешалок периодического действия. Такое наблюдение и регулирование, например в „Регулюсе", с его закрытыми шнеками и норией, сильно затруднено.
Что же касается точного отмеривания, то во всех машинах этой группы оно не имеет места. Поэтому для тех работ, где необходимо особенно точное соблюдение подбора составляющих бетона, рекомендовать описанные бетономешалки было бы рискованно.
Но бетономешалки этого типа имеют свои положительные стороны:
1. Перемешивание, разгрузка и нагрузка машины здесь идет непрерывно. Поэтому объем смеси, находящейся в барабане бетономешалки непрерывного действия, будет невелик, а благодаря этому и расход энергии на 1 м3 продукции меньше, чем в бетономешалках периодического действия той же производительности.
2. При одном и том же размере машины путем изменения, как указывалось выше, темпа работы мерных подающих механизмов и наклона барабана можно значительно (иногда в три раза) увеличивать ее производительность. Это влечет за собою значительное уменьшение веса машин по сравнению с соответственными бетономешалками периодического действия.
3. В связи с автоматичностью отмеривания составляющих здесь требуется меньший обслуживающий персонал.
Б. Бетономешалки непрерывного действия с принудительным перемешиванием.
Характерной чертой всех машин этой группы является отсутствие автоматических мерников. Перемешивание производится посредством шнека, находящегося внутри неподвижного барабана, при вращении вала разрезающего и одновременно продвигающего массу к выходному отверстию. Загрузка производится через помещенную вверху воронку.
Эта группа машин не представляет интереса, так как способ перемешивания при помощи шнека не дает той однородности массы, какая может быть достигнута при перекрестном движении, имеющем место в машинах со свободным падением, а также и с принудительным движением, но механизмами, основанными на вращении лопастей и кулаков.
§ 148. Бетономешалки периодического действия со свободным падением массы при перемешивании.
А. Бетономешалки с неопрокидным барабаном.
1. Бетономешалка системы Шторрер одна из самых первых систем бетономешалок периодического действия, появившаяся еще до империалистической войны.
Барабан ее состоит из двух полых полушарий а, одно из которых снабжено внутри ребрами б, соединяющими полушарие с муфтой, неподвижно насаженной на вал вращения, проходящий сквозь барабан. В этом же полушарии расположено и приемное отверстие в, через которое поступают в барабан как сыпучие материалы из бункера, так и вода.
Второе полушарие передвигается вдоль вала при помощи рычага, соединенного с червячной передачей. Когда производится загрузка барабана или перемешивание массы, то полушария сближены друг с другом до плотного соприкасания. Опоражнивание барабана производится раздвижкой полушарий, в пролет между ними. Перемешивание происходит путем падения под
нятой при вращении барабана массы на ось и ребра, причем масса разбивается на отдельные потоки, стремящиеся к середине барабана. а
недостаток этих бетономешалок состоит в том, что с течением времени, а в особенности при недостаточно частой очистке, соприкасающиеся края полушарий снашиваются и не дают вполне плотного соединения, что способствует вытеканию раствора.
Эти обстоятельства, несмотря на всю простоту конструкций и большое разнообразие емкости таких машин (80,150,250, 375, 500, 750 и 1000 л), повели к тому, что бетономешалки „Шторрер" начали вытесняться другими системами. Однако и до сих пор машины этого типа изготовляются в Германии и в СССР („Мос-I строй").
2. „Рифи". В противоположность бетономешалке Шторрера бетономешалки системы Рифи стали применяться в СССР лишь в самые последние годы и в небольшом количестве. Наклонный барабан „Рифи" представляет соединенные по окружностям своих оснований цилиндр и усеченный конус, оба снабженные отверстиями, причем выходное отверстие усеченного конуса закрывается заслонкой на время вращения барабана. Загрузка материалов производится через отверстие цилиндра при помощи загрузоч
ного ковша, подтягиваемого по раме тросами. Вращение барабана производится посредством зубчатой передачи от главного вала. Барабан снабжен большой шестерней, которая расположена по линии соприкасания цилиндра и усеченного конуса. Выпущенные типы этой машины („Общество строительных машин", Лейпциг) обладают конструктивными недостатками,- частое соскакивание ковша с рамы, по которой он ходит.
Бетономешалки „Рифи" изготовляются емкостью в 150, 250 и 375 л. Машина обладает горизонтально расположенным барабаном, к внутренней поверхности которого прикреплены расположенные по винтовой линии длинные и короткие лопасти. Цилиндр имеет два открытых отверстия, из которых разврузочное во время перемешивания прикрывается подвижным желобом или в некоторых мелких моделях закрывается заслонкой. Когда наступает момент разгрузки, желоб опускается, причем конец его, обращенный к отверстию, входит в барабан и, рассекая перемешиваемую массу, направляет ее из барабана.
В бетономешалках „Рангам" перемешивание происходит чрезвычайно энергично вследствие того, что падающая сверху масса не только сталкивается с другими струями, но еще ударяется о лопасти и дополнительно перемешивается ими. Но такое дополнительное перемешивание вызывает сильное и довольно быстрое изнашивание лопастей. Расположение лопастей по винтовой линии таково, что масса одновременно с падением продвигается вперед.
Что касается загрузки, то она производится различно в зависимости от мощности бетономешалки. В стационарных больших бетономешалках устраиваются отдельные бункера с подвешенными к ним мерными приспособлениями. В этом случае заполнение мерителей происходит заблаговременно, и загрузка, т. е. высыпка сухих материалов в барабан, протекает весьма быстро, в 5-10 сек. В бетономешалках средней и мелкой емкости загрузка производится при помощи вращающегося загрузочного ковша, который при подъеме высыпает наложенный на него материал в барабан. В этом случае загрузка продолжается от 15 до 25 сек. Бетономешалки „Рансом" снабжены автоматическим мерным баком для воды.
Бетономешалка „Рансом" сильно распространена как за границей, так и у нас.
Отрицательной стороной бетономешалки „Рансом" является, как и во всех бетономешалках с неопрокидным и нераскрывающимся барабаном, несколько замедленная разгрузка бетонной массы, хотя и не в такой степени, как при барабанах, разгружающихся при обратном ходе. Кроме того, вследствие сложности формы лопастей, очистка внутренней поверхности барабана, да и самых лопастей, затруднительна.
О сильной изнашиваемости лопастей при твердых породах щебня уже упоминалось.
4. „Кайзер". Бетономешалка этого типа характерна не только формой барабана, но, главным образом, конструкцией лопастей и способом разгрузки барабана. Барабан по форме своей представляет два усеченных конуса, между которыми помещена цилиндрическая часть. При такой форме барабана, приподнятая лопастями масса не только сбрасывается вниз, но получает еще движение к средней цилиндрической части барабана, что удлиняет путь частиц при перемешивании и создает путем повторного поднятия и сбрасывания возможность получения чрезвычайно однородной массы.
Разгрузка барабана производится вращением барабана в обратном направлении против первоначального. Возможность такой операции достигается путем расположения внутри барабана у выходного отверстия двух особых лопастей, которые при вращении барабана в одну сторону (по часовой стрелке, если смотреть на разгрузочное отверстие), принимая массу одной своей поверхностью, направляют ее к цилиндрической части барабана. При вращении же барабана в обратную сторону, лопасти захватывают массу другими поверхностями, поднимают ее и выбрасывают в выгрузочное отверстие, в направлении которого лопастям придан специальный наклон.
Загрузка производится при помощи загрузочного ковша, поднимающегося по раме.
Бетономешалки системы „Кайзер" изготовляются с барабаном, расположенным как вдоль рамы машины, так и поперек ее. Емкости барабана (по загрузке)-передвижных бетономешалок: 150, 250, 500, 750 л и стационарных-1200 л.
К положительным сторонам бетономешалки „Кайзер" следует отнести
очень энергичное перемешивание, дающее в результате большую степень однородности бетонной массы.
К недостаткам относится затруднительность очистки внутренней поверхности барабана и лопастей, особенно установленных у разгрузочного отверстия, вследствие сложности их формы и расположения. Кроме того разгрузка путем обратного вращения барабана длится больше 20 - 30 сек.) не только по сравнению с опрокидыванием или раскрытием барабана, но и с выгрузкой при помощи вдвижного лотка.
Что касается выбора системы бетономешалки с тем или иным расположением оси барабана по отношению к оси рамы машины, то следует отметить следующее: разгрузочное отверстие бетономешалки для удобства как развозки материалов, так и движения рабочих, должно быть обращено к фронту работы. Поэтому расположение бетономешалок первого типа нормально к сооружению, т. е. длинным измерением, безусловно стесняло бы свободу передвижения вдоль здания как рабочих, так и материалов.
Далее, так как двигатель расположен на хвосте рамы, то расположение барабана впереди, а не сбоку двигателя (как во втором типе) вызывает необходимость прохода загрузочного ковша над двигателем. Это создает необходимость тщательного предохранения двигателя от засорения сухими материалами из загрузочного ковша, а кроме того - приводит к подъему ковша на излишнюю высоту, по сравнению с высотой расположения загрузочного окна барабана, что требует большого временя на подъем, и полностью устраняется при боковом расположении барабана.
Б. Бетономешалки периодического действия со свободным падением смеси и выгрузкой при опрокинутом барабане.
1. Бетономешалки системы Смит.
Если необходимо заготавливать бетонную массу с содержанием очень крупного гравия или щебня и к тому же из возможно более твердых пород, то здесь необходимы бетономешалки очень прочной и простой конструкции. В таких случаях рационально остановить свой выбор на бетономешалках системы Смит, изготовляющихся как в США, так и в Германии.
Бетономешалка „Смит", характерна формой своего барабана, представляющего два усеченных конуса, сложенных основаниями.
Во время перемешивания массы барабан расположен горизонтально. Для опоражнивания разгрузочный конец его наклоняется под углом в 45° вниз, причем вращение барабана не прекращается. Этим достигается довольно полное вытекание массы и вместе с тем очень быстрое и чистое опоражнивание барабана. Бетономешалки системы Смит изготовляются как передвижные, так и стационарные. Первые с загрузочным ковшом, вторые - с приемочной воронкой, куда материалы высыпаются из мерных приборов, расположенных над машиной.
Емкость барабана колеблется от 250 до 3000 л.
3. Бетономешалка системы „Саксония" представляет собой машину, на валу которой надета верхняя половина барабана, открытая снизу.
Бетономешалка обслуживается специальной вагонеткой, съемный кузов которой, наполненный сухой смесью, составляет вторую половину барабана. Для загрузки бетономешалки вагонетка с материалами подводится под остановленную отверстием вниз верхнюю часть барабана, с ней сцепляется съемный кузов вагонетки, вода подается из бака через трубу и полую ось барабана, и последний приводится во вращение. Для разгрузки барабан останавливается в таком положении, чтобы съемный ку
зов оказался над ходовыми частями вагонетки. Он отцепляется от верхней части барабана и отводится к месту укладки, нагруженный готовой бетонной массой. Затем подводят следующую специальную вагонетку и т. д. При каждой машине должен быть целый комплект вагонеток.
В настоящее время бетономешалки „Саксония" изготовляются емкостью барабана от 90 до 375 л. Отрицательная сторона этой системы заключается в том, что возможно вытекание раствора через соединение между верхней частью барабана и кузовом, несмотря на наличие специального упругого зажима.
4. Бетономешалка "Симплекс". Бетономешалки этого типа устроены таким образом, что вагонетки со смесью вводятся внутрь барабана, имеющего кольцевую форму. При опрокидывании вагонетки смесь высыпается прямо на лопасти кольцевого барабана. Барабан начинает вращаться, и смесь перемешивается по принципу свободного падения. По окончании перемешивания барабан останавливается, и ему дают обратное вращение, причем благодаря особой форме и расположению лопастей бетонная масса начинает выгружаться из барабана в ту же вагонетку. Вагонетка отводится, и ее место занимает следующая.
Хотя в бетономешалках „Симплекс" при изготовлении литого бетона и применяются особые вставки, препятствующие стеканию жидкого бетона, но необходимо отметить, что не только при литом, но даже и при пластичном бетоне происходит при опоражнивании
бетономешалки постоянное обливание бетонной массой, выгружаемой в вагонетку, а вместе с тем и излишняя потеря материалов. Кроме того барабану приходится придавать излишне большие размеры, чтобы внутрь его могли въезжать вагонетки, а это приводит к большой затрате энергии при вращении барабана.
Следует также отметить, что пользование одними и теми же вагонетками для доставки сухих материалов и отвозки готовой бетонной массы не может быть рекомендовано.
Разделение этих операций между двумя группами вагонеток отняло бы столько времени, что свело бы на нет основную идею этой машины - сокращение времени загрузки и разгрузки.
Отмеченные отрицательные стороны бетономешалки „Симплекс" представляют такие неудобства, что они и побудили, невидимому, конструкторов при загрузке и разгрузке заменить вагонетки желобами. Но при этом от всей основной идеи конструкции данной машины ничего не остается, кроме излишне больших размеров барабана.
Бетономешалки системы Рансом, Егер и Кайзер изготовляются в СССР заводами: X годовщины Октября (Кострома) литражем от 150 до 500 л, заводом им. Сталина (Житомир) литражем в 500л, Дашевским заводом (ст.Фронтовка) литражем 500 и 1000 л и заводом „Свет шахтера" (Харьков) литражем 350 л.
Один из важных элементов интерьера ванной комнаты является умывальник. Выбирая его, следует обращать внимание не только на цвет, форму и общую эстетическую привлекательность, но и на практические характеристики, касающиеся монтажа, удобства в пользовании, и доступности в обслуживании. Остановимся на практических характеристиках... прочитать полностью >>
Выбираем деревоалюминиевые окна
Дерево - великолепный материал для окон, но дереву необходима защита, ведь само себя оно защитить не сможет, - в отличие от алюминия. Напротив, алюминий не способен аккумулировать жизненно важное тепло «охраняемой» им территории, почему и хорош лишь с точки зрения банальной лоджии или зимнего сада. прочитать полностью >>
Стеклоблоки - элитный материал
Декоративный стеклоблок внешне нередко мало отличим от самого хрусталя, и вы вряд ли ошибетесь, избрав столь художественно продуманный стройматериал дизайнерски просчитанной деталью внутреннего интерьера. Появились целые коллекции художественно окрашенного стеклоблока, и не только однотонные... прочитать полностью >>
Потолок - украшение дома
Недостатки потолка практически невозможно скрыть, ведь там нет мебели и ковров. Существует огромное количество видов отделки потолка, которые способны удовлетворить не только требования наиболее щепетильного клиента, но и внести определенную изюминку в интерьер Вашей квартиры... прочитать полностью >>
Теплый пол
Теплый пол – понятие, знакомое каждому. Разница в том, что кто-то из нас всего лишь слышал о том, что пол бывает «теплым», кто-то его воочию видел, а кто-то, более решительный и расторопный, его приобрел. Начнем с того, что теплый пол – это система... прочитать полностью >>
Установка розеток и выключателей
Заключительным этапом монтажа и наладки электропроводки в квартире является установка таких элементов системы как розетка, стационарная лампа, выключатель. Следует сказать, что установка несложная, но требует внимательности. прочитать полностью >>
Освещение в доме решает различные задачи. Так называемый общий рассеянный свет освещает помещение в целом. Акцентированное освещение выполняет другие функции. Оно выделяет и подчеркивает определенные зоны или предметы в интерьере... прочитать полностью >>
Безусловно, основная функция у всех дверей одна – надежно закрыть дверной проем. Но, помимо этого, двери могут нести и какую-либо техническую нагрузку: допустим, обеспечивать защиту от пожара. Можно ли разобраться в таком дверном предназначении? прочитать полностью >>
В настоящее время в качестве альтернативы стандартным окнам строительные компании предлагают так называемые евроокна. Деревянные евроокна намного лучше стандартных по своим качествам и отличаются от пластиковых окон определенными особенностями. прочитать полностью >>
У краски несколько характеристик. Недостаточно определить только цвет – за ним по цепочке следует глянцево-матовая вариация и возможный блеск краски. Разные пигменты способны по-разному воздействовать на краску... прочитать полностью >>
Семейство плиток пополнилось новым видом – это стеклянная плитка. На рынке стройматериалов это уникальное изделие появилось сравнительно недавно. Большинство потребителей воспринимает стеклянную плитку, как элемент изысканности. прочитать полностью >>
Одним из самых популярных среди мастеров инструментов является электролобзик. Ценится он за свою универсальность и простоту в эксплуатации и предназначается для выполнения фигурной, продольной и поперечной резки разного материала. прочитать полностью >>
Во времена постоянного отключения горячей воды стал самым востребованным и незаменимым бытовым прибором именно водонагреватель. Сегодня производители выпускают множество их моделей... прочитать полностью >>
Как правильно выполнить монтаж электропроводки? Как подключить кондиционер? Какие выбрать провода? Узнайте об этом! узнать подробности >>
Хотите сделать перепланировку квартиры? Не знаете, какие документы для этого нужны и где их оформить? Мы расскажем Вам об этом! узнать подробности >>
У Вас есть дача или загородный дом? Или Вы еще выбираете, какой дом лучше? Тогда несколько полезных советов для Вас! узнать подробности >>
