Чернение металла востребовано в различных сферах производства, однако чаще всего используется для декоративных целей в ювелирном деле и различных ремеслах.
Оцинковка металла является наиболее простым и дешевым способом его защиты от образования ржавчины. Наиболее популярным является метод горячей оцинковки.
Внешний осмотр швов производится невооруженным глазом или с помощью лупы 5- или 10-кратного увеличения, после очистки поверхности швов от шлака и загрязнений. При этом обнаруживают дефекты формы шва, подрезы, трещины, ноздри и другие пороки. Если свариваются закаливающиеся стали, то участок металла рядом со швом зачищают и травят 25%-ным раствором азотной кислоты для выявления мелких трещин в зоне термического влияния.
Обмеры швов делают при помощи специальных шаблонов и обычного измерительного инструмента (линейки, рулетки и др.). Шаблоны, применяемые при сварочных работах, делятся на три основные группы: а) шаблоны для контроля заготовительных и сборочных работ; б) шаблоны для контроля формы и размеров шва; в) универсальные шаблоны, объединяющие функции ранее названных двух групп. Величины допусков на размеры шва и разделку кромок задаются техническими условиями.
Контроль плотности сварных швов. Испытания на плотность производятся с целью установления непроницаемости швов для жидкостей и газов. Предварительно швы контролируются путем внешнего осмотра, и выявленные при этом дефекты устраняются. Гидравлические испытания назначаются для котлов, сосудов и трубопроводов, работающих под давлением. Контроль проводят в такой последовательности:
1. Все отверстия испытуемого сосуда заглушают, за исключением двух: одного — для выпуска воды и другого (расположенного, в верхней точке сосуда) — для выхода воздуха. 2. При помощи гидравлического насоса сосуд заполняют водой до полного вытеснения воздуха, после чего воздухоотводное отверстие заделывают. 3. Далее давление воды доводят до полуторного или двойного рабочего давления сосуда. Время выдержки сосуда под давлением устанавливается техническими условиями испытания. 4. Затем давление воды снижают до рабочего давления и производят осмотр швов. При этом швы и смежные с ними участки шириной около 150 мм простукивают молотком с закругленным бойком весом 1—1,5 кг.
Неплотность швов обнаруживают по характерному «потению» или течи. Дефектные места после окончания испытания вырубают и заваривают повторно. В ряде случаев контроль плотности производят давлением струи воды, направляемой на сварной шов (например, корпусов судов). Осматривают сторону шва, обратную той, на которую действует струя воды. Сварные резервуары для хранения воды, нефтепродуктов и масел испытывают обычным наполнением этих жидкостей.
Пневматические испытания замкнутых сварных сосудов состоят в заполнении их полостей сжатым воздухом, давление которого задается техническими условиями контроля, и в осмотре поверхности швов, предварительно смоченных мыльной водой. Неплотности швов выявляют по образованию пузырьков в местах просачивания воздуха. Небольшие по размерам сварные изделия обычно при испытании целиком погружают в воду и периодически вращают или перемещают в специальных приспособлениях так, чтобы контролируемые швы находились на глубине не более 20—40 мм.
Для проверки плотности швов открытых сварных сосудов применимы следующие методы:
1. Продувка воздушной струей. Воздух под давлением на менее 4 ати подается из шланга, сопло которого располагается на расстоянии не более 30 мм от шва. На стороне шва, противоположной действию воздушной струи, производится определение дефектов уже описанным способом.
2. Вакуумный метод (разработан Институтом электросварки). Специальная вакуум-камера с прозрачной крышкой устанавливается на стыковой шов, смоченный мыльной водой, и внутри ее создается разряжение с помощью насоса. Неплотные места обнаруживаются по появлению пузырьков атмосферного воздуха, проникающего внутрь камеры сквозь наплавленный металл.
Пневматические испытания взрывоопасны и поэтому проводятся в отдельных помещениях или в огороженных участках цеха. Воздухопроводы снабжаются предохранительными клапанами и выверенными манометрами.
Аммиачная проба, предложенная С. Т. Назаровым, состоит в следующем. Швы испытуемого сосуда покрывают бумажной или марлевой лентой, пропитанной 5%-ным водным раствором азотнокислой ртути, а внутрь его вводят газовую смесь из 99% воздуха и 1% аммиака при нормальном давлении. Затем путем нагнетания сжатого воздуха в сосуде создается контрольное давление, при котором осуществляется выдержка в течение 1-5 мин. Неплотность швов определяют по появлению на ленте черных пятен, возникающих при химической реакции между просочившимся аммиаком и азотнокислой ртутью. По данным С. Т. Назарова, этот метод производительнее и точнее, чем пневматический, он применим также при низких температурах.
Керосиновая проба — способ контроля плотности швов, использующий свойство керосина проникать сквозь мельчайшие поры в металле. При испытании одна сторона шва окрашивается водным меловым раствором, после высыхания которого обратная сторона шва смачивается керосином. Неплотности шва обнаруживаются по появлению темных пятен керосина на поверхности покрытой мелом. Шов выдерживают под действием керосина от 15 мин до 12 ч. После удаления керосина дефектные участки шва вырубаются и завариваются повторно.
Особенностью испытания нахлесточных соединений является подача под давлением воздуха или керосина в зазор нахлестки через специально просверленное отверстие. После испытания отверстие заваривают.
Часто во время осуществления сварки или пайки металлов и их сплавов возникают неожиданные проблемы. О многих из них мы и поговорим в разделе «вопросы и
ответы»
Эмалирование металлов – технология, которая позволяет наносить на поверхность изделий из стали специальный защитный слой, отличающийся великолепными эстетическими
свойствами.
