Разумный подход и знание рынка качественных строительных материалов позволяет осуществить ремонт в предельно сжатые сроки. Грамотный выбор поможет добиться
лучшего результата.
Богатая мозаика современных отделочных материалов позволяет каждому из нас выбрать тот способ оформления жилых и нежилых помещений, который придется по вкусу.
Гидроизоляционные материалы: свойства и применение
Гидроизоляции отводится огромная роль, ведь этот материал позволяет предотвратить попадание влаги в конструкции зданий, сохранить их теплоемкость и увеличить срок
эксплуатации.
Многие вопросы можно решить самостоятельно; закладка фундамента для дома или же монтаж трубопровода – вполне посильная задача для любого человека с базовыми
навыками.
Существует множество способов получить деньги для возведения объекта, оплаты услуг рабочих и приобретения необходимой техники. Выгодным вариантом является
кредитование.
Учитывая нестабильность строительного рынка, финансово-экономический кризис во всех сферах жизни, такая мера, как страхование, никогда не будет лишней.
Бакелитовые лаки ВФ и ИФ представляют собой спиртовые растворы смол, полученных конденсацией фенола и формальдегида в присутствии аммиачного катализатора. Лак ИФ применяется в производстве лакобумаги, текстолита и стеклотекстолита, а лак ВФ — в производстве бакелизированной стеклолакоткани, используемой для прессования изделий различной конфигурации. Исходные материалы, применяемые для изготовления указанных смол, следующие. Фенол — слабо-розовый или бесцветный, температура застывания не ниже 39,7° С, нелетучих остатков не более 0,045%, растворимость в воде полная. Формалин — прозрачная или слабо-желтая жидкость, не содержащая осадка, представляет собой раствор формальдегида в воде до концентрации 40±5%. Аммиачная вода — не менее чем 20%-ный раствор аммиака в воде, дающий при выпаривании (при температуре 100° С) не более 0,4 г на 1 л сухого остатка. Этиловый спирт — технический (гидролизный) сырец крепостью не ниже 90 %. Смоловарочная установка состоит из варочного котла, изготовленного из меди или нержавеющей стали, с мешалкой и паровой рубашкой, холодильника, снабженного пеноловушкой, вакуум-насоса, самопишущего прибора теплового контроля, манометров и весов. Перед началом загрузки котла следует тщательно очистить его от остатков смолы предыдущих варок; проверить смотровые стекла и исправность спускного устройства всех кранов и задвижек. Сырье, загружаемое в варочный котел, должно быть апробировано ОТК завода, без чего его использование не разрешается. Фенол и формалин из склада сырья по раздельным трубопроводам перекачиваются с помощью шестеренчатых насосов типа РЗ в приемные баки-питатели, из которых самотеком поступают в весовые мерники, а затем в варочный котел. Аммиачная вода также перекачивается сначала в бак-питатель, а затем самотеком в мерники и варочный котел. После поступления сырья в баки-питатели отбирается проба фенола, формалина и аммиачной воды для лабораторного анализа, без данных которого варка смолы не разрешается. Для получения лаков ВФ и ИФ берется следующее количество компонентов: на 100 вес. ч. 100%-ного фенола берут 111,6 вес. ч. спирта, 6 вес. ч. 25%-ной аммиачной воды, 110 (для ВФ) и 100 (для ИФ) вес. ч. 40%-ного формалина. Выход смолы получается равным 1,1:1 загрузки фенола. Производство смолы ИФ заключается в следующем. После загрузки сырья в варочный котел через холодильник пускают воду и соединяют его с атмосферой. Трехходовой кран ставят в положение, допускающее сток конденсата из холодильника обратно в котел. Затем пускается мешалка и в рубашку котла подается пар давлением 2—3 ат в таком количестве, чтобы подъем температуры в котле был не выше 3— 5° С в минуту. При достижении температуры массы в котле 60° С подачу пара прекращают и дальнейший подъем температуры происходит за счет тепла, выделяемого экзотермической реакцией процесса смолообразования. Подъем температуры от 60° С до начала кипения массы происходит в течение 35—45 мин. При температуре 96—98° С масса в котле начинает кипеть, образуя при этом на своей поверхности эмульсию, появление которой сопровождается переходом массы от темно-коричневого цвета к молочно-желтому. Для получения смолы с периодом полимеризации 90—150 сек при температуре 95° С эмульсию выдерживают в котле 8—12 мин, а для периода 60—90 сек— 12—15 мин. При производстве смолы ВФ процесс варки ведут следующим образом. Температуру массы поднимают до 85° С в течение 30—40 мин путем подогрева паром. Затем подачу пара прекращают, и подъем температуры вплоть до кипения продолжается за счет тепла экзотермической реакции. В случае бурного кипения массы, угрожающего выбрасыванием массы в пеноловушку, в рубашку котла следует подать холодную воду, не допуская прекращения кипения массы. Если же масса перестала кипеть, то следует, прекратив охлаждение водой, снова подать пар в рубашку, поддерживая таким образом энергичное кипение массы в котле в течение 40—45 мин до начала образования эмульсии. Через 12—15 мин после появления эмульсии процесс конденсации заканчивается, и котел переключают на сушку смолы. Операция перевода котла на сушку заключается в следующем: пускается вакуум-насос, после чего производится медленное открытие задвижки на вакуумном трубопроводе. Холодильник разобщается с атмосферой и переключается на вакуум-линию. Трехходовой кран ставится в положение, при котором конденсат из холодильника будет стекать в приемник надсмольных вод При создании в котле вакуума наблюдается вскипание смолы, интенсивность которого можно регулировать величиной вакуума путем соединения котла с атмосферой. Так как после создания в котле вакуума температура смолы начинает резко снижаться за счет отхода от нее тепла, затрачиваемого на парообразование содержащейся в смоле воды, возникает необходимость поддержания в смоле температуры 68—72° С путем подачи в рубашку котла пара давлением 1—2 ат. Сушка смолы является весьма ответственной операцией, так как в случае затяжки с вакуумированием (из-за возможных неисправностей установки и засорения ее коммуникацией) имеется угроза получения смолы с очень малым периодом полимеризации и даже перехода ее в стадию С, т. е. в неплавкое и нерастворимое состояние. После сушки в течение 80—100 мин смола в котле приобретает коричневый цвет, что является признаком отгона из нее воды. После этого смолу выдерживают в котле в течение 40—50 мин при температуре 70—75° С, а затем 1 ч при температуре 96—98° С. В результате такой ступенчатой термообработки смола густеет, образует на мешалке сгустки, прилипает к стенкам котла и при растяжении пробы заметно «резинит». Конец варки определяется периодом полимеризации: для смолы ВФ — 50—80 сек, для ИФЛ —60—90 сек и для ИФП — 90—130 сек при температуре 160° С. Для получения лака смола (после проверки в лаборатории периода ее полимеризации) растворяется в том же котле, в котором происходила варка. Для этого в котел вводится спирт и при температуре не ниже 70—72° С в течение 50—60 мин с помощью мешалки производится размешивание смеси и растворение смолы. Удельный вес готового лака при температуре 20° С должен быть равен для лака ИФЛ 0,925±0,03; для лака ИФП 0,96—1,02 и для лака ВФ 1,0—1,03 г/см3. В целях получения качественной продукции, отвечающей требованиям ГОСТа и ТУ, процесс изготовления смолы должен систематически контролироваться в течение всего цикла, а именно: качество применяемого сырья следует проверять по паспорту и анализам заводской лаборатории, дозы сырья при загрузке в котел должны тщательно взвешиваться, температура массы в котле должна регистрироваться самопишущими тепловыми приборами, давление пара — контролироваться манометром и мано-вакуумметром. Учитывая, что бакелитовые спиртовые лаки содержат в свободном состоянии фенол, формалин и фенолоспирты, которые могут вызвать ожоги, при работе с этими лаками следует тщательно соблюдать правила техники безопасности. Кроме этого, в связи с тем что процесс растворения смол спиртом является пожаро- и взрывоопасным, следует строго придерживаться соответствующих правил пожарной безопасности. В процессе пропитки бакелитовыми лаками бумаг и тканей встречается необходимость доводить лаки до требуемой вязкости. Для этой цели применяются или 5%-ный бакелитовый лак, или 5%-ная спирто-толуольная смесь, изготовляемые следующим образом. В смеситель со спиртом загружается требуемое количество лака ИФ или толуола. Затем смесь тщательно перемешивается мешалкой, изготовленной из материала, не вызывающего искр при ударе о металл (медь, латунь и пр.). Перемешивание производится в течение 1 ч. Готовый 5%-ный лак должен иметь 5±2% смолы, а спирто-толуольная смесь — 5% толуола. Учитывая противопожарные требования при изготовлении смесей, не разрешается производить работы, которые могут вызвать искру. Не разрешается также доводить температуру смеси выше 40° С, а в помещении зажигать спички, курить или вносить какой-либо открытый огонь. В электроизоляционной технике нашли широкое применение так называемые жидкие бесспиртовые бакелитовые смолы, позволяющие исключить из производства гетинакса и текстолита дорогостоящий растворитель — этиловый спирт. Для пропитки тканей при производстве текстолита нашла применение бесспиртовая смола ОФ, представляющая собой жидкую смолу, полученную конденсацией фенола с формалином в присутствии аммиачно-бариевого катализатора.
Для производства смолы ОФ применяется то же оборудование и контрольно-измерительные приборы, что и для смол ИФ и ВФ, с теми же требованиями подготовки к процессу варки. Для изготовления партии смолы ОФ применяется следующая рецептура (вес. ч.):
фенол 100%-ный ...........100
формалин 40%-ный ........... 115
аммиачная вода 25%-ная ......... 5
гидрат окиси бария ......... 0,5
В случае если указанные компоненты будут иметь иную концентрацию, необходимо сделать соответствующий пересчет. Процесс производства смолы ОФ в основном такой же, как и смол ВФ и ИФ, но с той лишь разницей, что конденсация смолы ведется при более низкой температуре (около 80—85° С) с медленным подъемом температуры в течение 2—3 ч и отсутствует операция сушки смолы под вакуумом в бакелитоварочном котле. Готовность смолы ОФ определяется ее вязкостью при температуре 20° С по воронке НИИЛКа с диаметром сопла 7 мм. Смола должна иметь вязкость 50—90 сек. Если вязкость смолы окажется более низкой, следует массу снова прогреть в котле при температуре 80—85° С, а затем охладить до 60—65° С, после чего вновь взять из котла пробу на анализ. По достижении требуемой вязкости смолу следует охладить до температуры не выше 30° С, не прекращая перемешивания, и слить из котла в приемный бак, а затем перегнать в бак-отстойник, предназначенный для смолы ОФ, в целях отделения надсмольной воды. Отстой смолы производится при температуре не ниже 18° С, причем при температуре 18—25°С отстой длится около 30 ч, а при 26—30° С — около 20 ч. Для пропитки бумаги при изготовлении гетинаксов Ав, Бв и других, а также для пропитки ткани при изготовлении некоторых видов текстолита применяется жидкая бесспиртовая смола ОК-1. Смола ОК-1 представляет собой, как и смола ОФ, жидкую бесспиртовую смолу, полученную путем конденсации трикрезола с формальдегидом в присутствии аммиачного катализатора. Для варки смолы ОК-1 применяется та же смоловарочная установка, что и при производстве смолы ОФ, загрузка сырья в котел производится аналогичным способом. Процесс производства смолы ОК-1 такой же, как и смолы ОФ, с той лишь разницей, что подъем температуры массы в котле до 70° С длится от 160 до 180 мин, затем происходит следующая ступень подъема температуры — до 75—80° С с уменьшенной подачей пара в рубашку котла. По достижении температуры массы 80° С конденсационный процесс смолообразования заканчивается и смолу подвергают интенсивному охлаждению путем пуска в рубашку котла холодной воды взамен пара. Охладив массу до 60—65° С, берут пробу на вязкость, которая у готовой смолы должна быть равна при 20° С 15—50 сек. Слив готовой смолы в приемный бак должен происходить при температуре не выше 28° С. Отстой смолы ОК-1 от надсмольной воды производится при том же режиме, что и смолы ОФ. В процессе отстоя возможно повышение температуры смолы, вследствие чего во время отстоя необходимо вести наблюдение за температурой, удерживая ее в интервале 18—28° С. В случае повышения температуры более 28° С смолу из отстойника следует перекачать обратно в котел для охлаждения. Для изготовления гетинакса В и Г может применяться бесспиртовая бакелитовая смола ОК-4, полученная конденсацией трикрезола и формальдегида в присутствии аммиачно-бариевого катализатора. Процесс производства смолы ОК-4 мало чем отличается от описанного выше процесса получения смолы ОК-1. Характеристики смолы ОК-4 весьма близки к характеристикам смолы ОФ. В случае получения бесспиртовых смол с вязкостью, выходящей за верхний допустимый предел, их следует переваривать, добавляя в варочный котел перед варкой новую партию смолы— 150—200 кг. Для пропитки бумаги при изготовлении гетинакса В и Г может применяться бакелитовая бесспиртовая жидкая смола КСФ, получаемая путем конденсации фенола с ксиленолом и формальдегидом в присутствии аммиачно-бариевого катализатора. Для получения смолы КСФ берутся следующие компоненты (вес. ч.):
фенол 100%-ный........... 50
ксиленол............. 50
формалин 40%-ный......... 100
гидрат окиси бария......... 0,8
аммиачная вода 25%-ная...... 2,5
Процесс производства смолы КСФ такой же, как и смолы ОК-4. Для производства некоторых видов гетинакса (например, ЭВ) применяется анилино-формальдегидная смола ФАФ. Смола ФАФ представляет собой продукт конденсации фенола и анилина с формальдегидом в присутствии аммиака в качестве катализатора. Дозировка сырья в бакелитоварочный котел производится по рецептуре (вес. ч.):
фенол 100%-ный ............... 100
анилин 99%-ный ........... 20
формалин 37%-ный (по весу) .... 120
аммиачная вода 20%-ная ........ 7,2
Процесс конденсации смолы ведется обычным способом, как это было описано для смолы ИФ. Следует учесть только особую экзотермичность реакции, поэтому пар в рубашку котла следует пускать весьма осторожно. Варка смолы считается законченной, когда температура массы достигнет 90—95° С (в парах 80—85°С). Сушка смолы ФАФ производится таким же способом, как и смолы ИФ. Для изготовления лака на основе смолы ФАФ после отбора пробы в котел из мерника подается спирт (крепость не менее 90°) и смола размешивается до удельного веса не более 1,19 г/см3. Проба лака должна отвечать следующим требованиям: период полимеризации при 160° С, мин ..... не более 4 содержание свободного фенола и анилина, % ..... не более 17 Пак ФАФ применяется для пропитки бумаги, используемой при изготовлении высокочастотных видов гетинакса (марок Ав, Эв и Гв) и высоковольтного гетинакса Б.
ИНСТРУМЕНТЫ ДЛЯ РЕМОНТА
Выбор инструмента для домашнего ремонта
Вооружившись качественным инструментом для ремонтно-строительных работ, вы сможете воплощать в жизнь свои идеи и проекты, развивать собственные навыки и творческие
способности.
При ремонте или строительстве нужно учитывать, что именно пол и потолок задают тон всему помещению, и от того, насколько тщательно продуман их дизайн, во многом зависят
такие понятия, как комфорт и уют, стиль и гармония.
Грамотно подготовленные поверхности гарантируют, что ремонт не придется переделывать заново. Именно потому столь важно подойти к задаче со всей серьезностью,
соблюдая технологии максимально точно.
Своевременная замена электросетей и их проектирование в соответствии со стандартами качества позволит избежать «дорогостоящих» проблем, связанных с надежностью и
функциональностью проводки.
Основными факторами, которые делают жилье уютным и приспособленным для проживания являются: наличие системы водоснабжения, отопления, канализации и качественные
комплектующие.
Надежная гидроизоляция и утепление элементов жилища не только поспособствует тому, чтобы ваш дом был теплым даже в пятидесятиградусный мороз, но и избавит от
необходимости переплачивать за теплоносители.
О загородном доме не мечтает, наверно, только тот, кто его уже имеет. Сегодня обилие материалов и инструментов позволяют осуществить эту мечту даже тем, кто не имеет
специальных знаний.
Несмотря на кажущуюся простоту выполнения работ по сварке, недостаток опыта, квалификации и знаний технологического процесса может привести к зря потраченному
времени.
