Разумный подход и знание рынка качественных строительных материалов позволяет осуществить ремонт в предельно сжатые сроки. Грамотный выбор поможет добиться
лучшего результата.
Богатая мозаика современных отделочных материалов позволяет каждому из нас выбрать тот способ оформления жилых и нежилых помещений, который придется по вкусу.
Гидроизоляционные материалы: свойства и применение
Гидроизоляции отводится огромная роль, ведь этот материал позволяет предотвратить попадание влаги в конструкции зданий, сохранить их теплоемкость и увеличить срок
эксплуатации.
Многие вопросы можно решить самостоятельно; закладка фундамента для дома или же монтаж трубопровода – вполне посильная задача для любого человека с базовыми
навыками.
Существует множество способов получить деньги для возведения объекта, оплаты услуг рабочих и приобретения необходимой техники. Выгодным вариантом является
кредитование.
Учитывая нестабильность строительного рынка, финансово-экономический кризис во всех сферах жизни, такая мера, как страхование, никогда не будет лишней.
Производство коллекторного и прокладочного миканита
Коллекторный и прокладочный миканиты представляют собой твердый материал, состоящий из щипаной слюды, склеенной связующим веществом. Коллекторный миканит выпускается калиброванным по толщине, прокладочный миканит не калибруется. В зависимости от рода связующего и вида слюды коллекторный миканит изготавливается марок: КФШ, КФГ, КФГС и КФА, где буквы обозначают: К — коллекторный, Ф — на слюде флогопит, Ш — шеллак, Г — глифталевая смола, А — аммоний фосфорнокислый двузамещенный, С — специальный. Процессы и режимы изготовления коллекторного миканита. Для изготовления коллекторного миканита применяется щипаная слюда флогопит размером 4 III сорта III группы; размером 0,5 III сорта IV группы; размером 6 II сорта II группы и размером 4 механической щипки. Связующим служит глифталевая смола в виде порошка, содержащая 40—60% растворимой смолы или порошкообразный шеллак. Процесс начинается с сортировки слюды на специальном сортировочном агрегате, состоящем из наклонного вращающегося барабана с отверстиями по поверхности, нижними бункерами и верхним загрузочным люком. Вращение барабана осуществляется с помощью электропривода со скоростью 30—40 об/мин. Слюда небольшими порциями (0,5— 1,0 кг в минуту) загружается в барабан; при вращении последнего слюда отделяется от слюдяной пыли, песка и других мелких механических примесей. Просеянная слюда из барабана попадает на движущуюся ленту конвейера, где производится дополнительная ее сортировка с удалением более крупных инородных частиц и «вспученных» слюдинок. Магнитный сепаратор извлекает случайно попавшие в слюду железные предметы. Очищенная слюда с конвейера ссыпается в приемный бункер, откуда поступает в дальнейшем на переработку на башенно-конвейерных машинах. Башенно-конвейерная машина предназначена для изготовления заготовок коллекторного миканита, состоящих из пластинок слюды, равномерно опыленных смолой. В работу машины заложен принцип равномерного распределения по поверхности свободно падающих с высоты частиц (в данном случае мелких кристаллов слюды). Предварительно производится заготовка навесок слюды и смолы в зависимости от заданной толщины коллекторного миканита. Навеска слюды раскладывается порциями по 40—50 г в ковши верхнего конвейера машины. Раскладка слюды в ковши для миканита толщиной от 0,6 мм и выше производится в такой последовательности. В 1-й ковш закладывается примерно 50% навески фрезерных отходов слюды. В связи с тем что в дальнейшем листы коллекторного миканита подвергаются фрезеровке, в целях более рационального расходования щипаной слюды заготовки покрываются с обеих сторон фрезерными отходами, которые в дальнейшем сфрезеровываются. В последующие два ковша засыпается слюда размером 0,5, затем в ковши равномерно размещается вся навеска слюды размером 4. В предпоследние два ковша закладывается остаток слюды размером 0,5 и в последний ковш — снова фрезерные отходы слюды. Навеска смолы в количестве 3,5—4% от веса слюды равномерно распределяется по ковшам, заполненным слюдой. Дозировка смолы производится либо ручным способом, когда предварительно взвешивается порция смолы и затем равномерно распределяется по ковшам, либо механизированным способом с помощью специальных дозаторов смолы. Наиболее широкое применение нашли дозаторы барабанного типа, представляющие собой полый цилиндр диаметром от 250 до 400 мм и длиной по ширине шахты машины. На поверхности барабана нанесены отверстия диаметром от 0,8 до 2 ммг через которые производится просев смолы. Барабан укреплен на качающемся коромысле, кинематически связанного с приводом ковшового конвейера машины. На каждый шаг конвейера в момент опрокидывания ковша с слюдой в шахту машины производится поворот коромысла и барабан, прокатываясь по направляющим коромысла, высевает порцию смолы. Несмотря на простоту конструкции, барабанные дозаторы имеют некоторые недостатки: дозировка смолы находится в прямой зависимости от ее влажности и степени помола, отверстия часто забиваются смолой и требуют чистки, необходима периодическая в течение смены остановка машины для наполнения барабана смолой. Указанные конструкции дозаторов за последнее время практически мало применяются в отечественной промышленности и заменены на более совершенные автоматические дозаторы, работа которых основана на предварительной автоматической дозировке смолы и вдувании ее с помощью сжатого воздуха в шахту машины. По окончании раскладки слюды включается привод ковшового конвейера башенной машины и слюда свободно падает вниз башни, где ложится равномерным слоем на нижнюю бумажную подложку. Для более равномерного распределения слюды на подложке, во избежание ее падения вниз в виде комков, вверху башни установлен рассекатель с воронкой, в которую через сопло подается сжатый воздух давлением в 1,5—3 атм. При высыпании из ковша слюда струей сжатого воздуха разбивается на отдельные кристаллы и свободно падает в башню. После того как последний ковш опрокинулся и вся слюда, равномерно опыленная смолой в процессе падения в башне, легла на бумагу, останавливается привод ковшового конвейера и включается главный привод башенно-конвейерной машины. Нижняя подвижная часть башни поднимается, в образовавшийся просвет передвигается лист миканита и покрывается сверху второй бумажной подложкой. В качестве подложки используется кабельная рулонная бумага, непрерывно подаваемая с отпускных механизмов. Насыпанная ровным слоем слюда с равномерно распределенной в ней смолой, покрытая с двух сторон бумагой, попадает в плиты спекания башни, где при температуре 150±10°С (в случае применения шеллачной смолы) и при температуре 200— 250° С (при применении глифталевой смолы) происходит предварительная запечка заготовок. Время спекания листа миканин та примерно равно времени насыпки следующего листа и составляет 1—2,5 мин в зависимости от толщины насыпаемых заготовок. По истечении указанного времени заготовка передвигается на шаг, равный ее длине, и попадает в плиты охлаждения, в каналах которых непрерывно циркулирует холодная вода. Запеченная и охлажденная заготовка передается на приемный стол; во время ее движения нижняя и верхняя бумажные подложки сматываются на приемные механизмы машины. Заготовка листа в дальнейшем передается на сборку пакетов для первого прессования. В указанной башенно-конвейерной машине процесс опыления слюдинок смолой происходит в момент их падения в башне. Такой способ не всегда дает равномерное распределение смолы по всему объему заготовки и этот процесс еще требует усовершенствования. Одним из вариантов возможного решения этой задачи является предварительное опудривание слюды смолой. Эта операция осуществляется в опыляющих установках барабанного типа. Предварительно отсортированная и взвешенная слюда требуемого размера в количестве от 25 до 50 кг загружается в барабан; туда же подается порошкообразная смола в количестве 3,5—4% от веса слюды. При вращении барабана со скоростью 15 об /мин в течение 10—15 мин происходит равномерное опудривание слюды смолой. Опудренная слюда в дальнейшем используется для насыпки заготовок коллекторного миканита на тех же башенно-конвейерных машинах с помощью специального дозатора слюды. Сборка пакетов для прессования производится на чистых прокладочных листах из нержавеющей стали. В качестве подушек используются прокладки толщиной 2,5—3 мм из кабельной бумаги, предварительно подсушенной в течение 1 —1,5 ч при температуре 90—100° С.
Пакеты собирают из восьми листов заготовок для миканита толщиной 1 мм включительно и шести листов для толщин свыше 1 мм. Собранный пакет помещают в просвет между плитами многоэтажного гидравлического пресса, плиты которого предварительно нагревают до 100—120° С, затем плиты пресса смыкаются и начинается процесс прессования. В качестве теплоносителя в гидравлических прессах может быть использован пар давлением 6—8 атм, перегретая вода или применен электрообогрев. Широкое применение находит паровой обогрев: в плитах пресса просверливают каналы, по которым циркулирует пар. Особое внимание должно быть обращено на равномерность обогрева плит. Система парового обогрева удобна тем, что она обеспечивает быстрый нагрев и позволяет легко и быстро осуществить охлаждение путем подачи воды в каналы плит. Паровой обогрев или обогрев с помощью перегретой воды требует соответствующего парового хозяйства и установок (преимущественно повышенного давления). Для электрического нагрева прессов обычно используется ток промышленной частоты напряжением 220 и 380 в. В качестве материала для нагревателей применяют нихром или близкий к нему по свойствам фехраль, обладающие высоким удельным сопротивлением и стойкостью в условиях длительной эксплуатации. Конструктивно электрообогрев выполняют в виде отдельных нагревательных элементов, размещенных в высверленных каналах или пазах плит пресса. В случае электрообогрева большой мощности нагреватели делают секционированными с тем, чтобы в отдельных параллельных секциях получить небольшую силу тока или приемлемый диаметр провода. В среднем можно считать что для нагревания плит пресса от 20 до 160° С расходуется от 20 до 40 вт на 1 кг веса плит; при этом потери в окружающую среду составляют 0,2—0,6 вт с каждого квадратного сантиметра поверхности. К недостаткам электронагрева следует отнести некоторую сложность получения равномерного обогрева плит. После первого прессования листы миканита отделяются от прокладочных стальных листов и передаются на операцию фрезерования. Фрезерование производится на специальных фрезерных станках, обеспечивающих точность фрезерования 0,03—0,06 мм. Миканит фрезеруется только с той стороны, которая при прессовании обращена к подушке. Откалиброванные по толщине листы миканита покрываются с двух сторон 5%-ным глифталевым (для миканита марки КФГ) или шеллачным (для марки КФШ) лаком и сушатся при температуре 80—100° С до высыхания с небольшим отлипом. Операции лакировки и сушки осуществляются на специальном агрегате. Отлакированные листы снова собирают в пакеты для второго прессования. При сборке пакетов миканита марки КФШ каждый лист покрывается с двух сторон листом 100%-ной слюдинитовой бумаги, которая предотвращает прилипание миканита к бумаге при прессовании. После второго прессования листы миканита обрезают под прямым углом на гильотинных ножницах и передают на контроль и испытание. Изготовление миканита толщиной 1,2 мм и выше производится путем склеивания шеллачным или глифталевым лаком с последующим прессованием двух равных по толщине листов, изготовленных по описанной выше технологии. Например, при изготовлении коллекторного миканита толщиной 1,2 мм после первого прессования и фрезеровки отбирают листы толщиной 0,65 мм. Одну сторону листов промазывают 10%-ным лаком и подсушивают в печах при температуре 80—100° С; затем листы склеивают попарно пролаченными сторонами и подвергают прессованию по режиму первого прессования. После прессования листы проходят дополнительную калибровку на фрезерном или шлифовальном станке, смазку поверхности глифталевым 5%-ным лаком, сушку и окончательную прессовку по режиму второго прессования. Прокладочный миканит представляет собой прессованный некалиброванный материал, состоящий из щипаной слюды, склеенной связующим веществом. Применяется в электрических машинах и аппаратах в качестве прокладок. В зависимости от вида слюды и склеивающего вещества прокладочный миканит изготавливается следующих марок: ПМГ, ПМГА, ПФГ, ПФГА, ПСГ, ПСГА, ПМШ, ПМША, ПФШ, ПФША, ПСШ, ПСША, ПФКА. Буквы в марках миканитов обозначают: П — прокладочный, Ф— слюда флогопит, М — слюда мусковит, С — смесь слюды мусковита и флогопита, Г- глифталевая смола, Ш — шеллачная смола, К — кремнийорганическая смола. Марки, помеченные буквой А, имеют пониженное содержание склеивающего вещества, которое составляет 5—12% против обычного 12—20%. Для изготовления прокладочного миканита применяется щипаная слюда флогопит или мусковит размером 4 III сорта III группы, размером 0,5 IV группы и флогопит размером 6 и 4 механической щипки. В качестве связующего используется порошкообразная глифталевая смола с температурой плавления по Кремер-Сарнову 80—100° С (для миканита ПФ) и 75—85° С (для миканита ПМ). Процессы и применяемое оборудование для сортировки слюды, насыпка заготовок листов на башенно-конвейерной машине, сборка пакетов и их прессование те же, что и при изготовлении коллекторного миканита со следующими особенностями: спекание заготовок листов в башенно-конвейерной машине происходит при температуре 160±10° С в течение 60—70 сек; прессование применяется только одно и проводится по следующему режиму: прогрев пакетов в прессе при 100—120° С в течение 30 мин; выпечка при температуре 150—160° С и удельном давлении 50—60 кГ/см2 (для миканитов на слюде флогопит и смеси слюд) и 30—35 кГ/см2 (для миканитов на слюде мусковит). После прессования миканит обрезают на гильотинных ножницах и передают на приемку и испытание.
ИНСТРУМЕНТЫ ДЛЯ РЕМОНТА
Выбор инструмента для домашнего ремонта
Вооружившись качественным инструментом для ремонтно-строительных работ, вы сможете воплощать в жизнь свои идеи и проекты, развивать собственные навыки и творческие
способности.
При ремонте или строительстве нужно учитывать, что именно пол и потолок задают тон всему помещению, и от того, насколько тщательно продуман их дизайн, во многом зависят
такие понятия, как комфорт и уют, стиль и гармония.
Грамотно подготовленные поверхности гарантируют, что ремонт не придется переделывать заново. Именно потому столь важно подойти к задаче со всей серьезностью,
соблюдая технологии максимально точно.
Своевременная замена электросетей и их проектирование в соответствии со стандартами качества позволит избежать «дорогостоящих» проблем, связанных с надежностью и
функциональностью проводки.
Основными факторами, которые делают жилье уютным и приспособленным для проживания являются: наличие системы водоснабжения, отопления, канализации и качественные
комплектующие.
Надежная гидроизоляция и утепление элементов жилища не только поспособствует тому, чтобы ваш дом был теплым даже в пятидесятиградусный мороз, но и избавит от
необходимости переплачивать за теплоносители.
О загородном доме не мечтает, наверно, только тот, кто его уже имеет. Сегодня обилие материалов и инструментов позволяют осуществить эту мечту даже тем, кто не имеет
специальных знаний.
Несмотря на кажущуюся простоту выполнения работ по сварке, недостаток опыта, квалификации и знаний технологического процесса может привести к зря потраченному
времени.
